Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường dự án nhà máy xi măng đại dương 1

99CHƯƠNG 5: KẾ HOẠCH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CƠNG TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI VÀ CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MƠI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN .... - Các điểm chuyển băng đều được trang bị lọc bụi túi để khử bụi nh

THÔNG TIN CHUNG VỀ DỰ ÁN ĐẦU TƯ

Tên chủ dự án đầu tư

- Tên chủ dự án đầu tư: Công ty Cổ phần Xi măng Đại Dương

- Địa chỉ văn phòng: thôn 13, xã Tân Trường, thị xã Nghi Sơn, tỉnh Thanh Hóa

- Người đại diện theo pháp luật của chủ dự án đầu tư: Ông Hoàng Quyết Thắng

- Chức vụ: Tổng Giám đốc

- Điện thoại: 0962.633.696 Email: info.cement@iocgroup.vn

- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp số 2802584811 đăng ký lần đầu ngày 10 tháng 12 năm 2018; đăng ký thay đổi lần thứ 2 ngày 24 tháng 8 năm 2023.

Tên dự án đầu tư

- Tên dự án đầu tư: Nhà máy xi măng Đại Dương 1

- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: xã Tân Trường, thị xã Nghi Sơn, tỉnh Thanh Hóa

- Quyết định số 2049/QĐ-BTNMT ngày 16/9/2020 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc Phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án “Nhà máy xi măng Đại Dương 1” tại xã Tân Trường, thị xã Nghi Sơn, tỉnh Thanh Hóa

- Quy mô của dự án đầu tư:

+ Dự án nhóm A phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công; + Dự án nhóm I phân loại theo tiêu chí về môi trường quy định tại Điều 28, Luật Bảo vệ môi trường số 72/2020/QH14 ngày 17 tháng 11 năm 2020.

Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư

1.3.1 Công suất của dự án đầu tư Đầu tư Nhà máy xi măng Đại Dương 1 công suất 2,3 triệu tấn xi măng/năm và tận dụng nhiệt khí thải để phát điện với công suất phát điện 7,5 MW

1.3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư

Hình 1 Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng

1.3.2.1 Công đoạn tiếp nhận và gia công nguyên liệu

1.3.2.1.1 Đập, vận chuyển và chứa đá vôi

- Trạm đập đá vôi nằm ngoài phạm vi dự án, được lập thành hồ sơ dự án riêng, sau khi đập đá vôi cho kích thước phù hợp được chuyển qua băng tải về kho đá vôi

- Kho chứa và đồng nhất sơ bộ đá vôi là kiểu kho tròn với sức chứa 47.000 tấn, đảm bảo nhu cầu đá vôi cho hoạt động bình thường của nhà máy khoảng 6,4 ngày

- Thiết bị rải liệu có năng suất 2.500 tấn/giờ, phù hợp với năng suất của máy đập Thiết bị rút liệu kiểu cầu rút cắt ngang đống năng suất 900t/h khi kết hợp với thiết bị đánh đống đã chọn đảm bảo yêu cầu về đồng nhất đến tỷ lệ 8:1

- Các điểm chuyển băng đều được trang bị lọc bụi túi để khử bụi nhằm đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải sau lọc bụi không quá 30 mg/Nm 3

1.3.2.1.2 Đập, vận chuyển đá sét và tiếp nhận phụ gia sản xuất clinker, xi măng

Sử dụng máy cán hai trục để đập đá sét với năng suất 600 t/h Kích thước liệu vào  600mm, kích thước đầu ra  70mm Các loại phụ gia quặng sắt,cao silic không cần đập được ô tô đổ trực tiếp vào phễu tiếp nhận và được cấp liệu tấm đổ xuống băng tải đưa vào kho Cấp liệu tấm có năng suất 600 t/h

Hệ thống đập và tiếp nhận phụ gia xi măng gồm 1 máy đập có năng suất 350 t/h, phụ gia có kích thước phù hợp không cần đập được ô tô đổ trực tiếp vào hệ thống tiếp nhận có năng suất 450 t/h

Kho tổng hợp chứa đá sét và các loại phụ gia, các nguyên liệu khác nhau được đổ thành các đống khác nhau

Sức chứa các nguyên liệu của kho tổng hợp như sau:

Bảng 1 Sức chứa các nguyên liệu của kho tổng hợp

Nguyên liệu Sức chứa Thời gian lưu trữ Đá sét và phụ gia điều chỉnh clinker

1 Đá sét 4 đống * 9.000 tấn 12,5 ngày

2 Quặng sắt 1 đống * 2.500 tấn 10 ngày

3 Cao silic 1 đống * 3.000 tấn 10 ngày

4 Thạch cao 1 đống * 5.000 tấn 15,4 ngày

5 Phụ gia khác 2 đống * 7.000 tấn 9,1 ngày

Kho tổng hợp được thiết kế quy mô đáp ứng cho cả nhu cầu của Nhà máy xi măng Đại Dương 2 (là một dự án đầu tư riêng biệt, đã được phê duyệt Báo cáo ĐTM, đang trong giai đoạn xây dựng)

Trạm đập đất sét và tiếp nhận nguyên liệu phụ, tại các điểm chuyển đổ nguyên liệu được trang bị lọc bụi túi đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải sau lọc bụi không quá 30 mg/Nm 3 Một cầu trục phục vụ công tác bảo dưỡng và sửa chữa máy đập sét

Kho tổng hợp sử dụng thiết bị rải liệu và rút liệu kiểu bên gồm 2 thiết bị rải và 2 thiết bị rút (sử dụng độc lập đối với phụ gia sản xuất clinker và phụ gia sản xuất xi măng) Đối với đá sét và phụ gia điều chỉnh: Máy rải có năng suất 750 tấn/h; máy rút liệu có năng suất 450 tấn/h Đá sét và các loại phụ gia từ kho được băng tải vận chuyển lên các két tương ứng của trạm định lượng nghiền liệu Đối với thạch cao và phụ gia xi măng: Máy rải có năng suất 450 tấn/h; máy rút liệu có năng suất 250 tấn/h Thạch cao và phụ gia xi măng từ kho được băng tải vận chuyển lên các két tương ứng của trạm định lượng nghiền xi măng

Các điểm chuyển băng đều được trang bị lọc bụi túi để khử bụi nhằm đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải sau lọc bụi không quá 30 mg/Nm 3

1.3.2.1.3 Tiếp nhận than và chứa than

Than được ô tô vận chuyển về nhà máy và tập kết tại bãi chứa than Từ bãi chứa, than được máy xúc lật cấp cho hệ thống tiếp nhận để chuyển vào kho than nhờ hệ thống băng tải Hệ thống tiếp nhận than gồm 2 phễu tiếp nhận và băng tải tấm, năng suất tiếp nhận là

450 t/h Kho than là kho dài có bao che Trong kho, than được đổ thành 4 đống, mỗi đống có sức chứa 8.000 tấn, dự trữ cho khoảng 40 ngày Thiết bị rải liệu có năng suất 450 t/h Thiết bị rút liệu kiểu cầu có năng suất 200 t/h

Kho than và thiết bị kho được thiết kế quy mô đáp ứng cho cả nhu cầu của Nhà máy xi măng Đại Dương 2 (là một dự án đầu tư riêng biệt, đã được phê duyệt Báo cáo ĐTM, đang trong giai đoạn xây dựng) Các điểm chuyển băng đều được trang bị lọc bụi túi để khử bụi nhằm đảm bảo nồng độ bụi trong khí thải sau lọc bụi không quá 30 mg/Nm 3 1.3.2.2 Công đoạn sản xuất bột liệu

Hệ thống định lượng máy nghiền gồm hệ thống các két cân bê tông cốt thép Các két có sức chứa hữu ích như sau:

Nguyên liệu từ các két chứa trên được rút và định lượng theo tỷ lệ đặt trực tuyến với mọi tỷ lệ cấp liệu máy nghiền

Các cân băng được lựa chọn có dải điều chỉnh:

- Cấp liệu đất cao silic : 6 - 60 t/h

Băng tải chung được sử dụng cấp liệu máy nghiền qua van kín khí kiểu van quay hoặc van 3 tầng nhằm mục đích ngăn ngừa gió lọt vào hệ thống nghiền Hệ thống thiết bị tách từ và phát hiện kim loại được trang bị ở các vị trí thích hợp nhằm mục đích bảo vệ máy nghiền

1.3.2.2.2 Nghiền liệu và vận chuyển bột liệu

Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư

1.5.1 Mối quan hệ với các dự án khác

- Các dự án khác phục vụ Dự án Nhà máy Xi măng Đại Dương 1:

+ Dự án khai thác đá sét phục vụ xi măng Đại Dương: mỏ đá nằm phía Tây khu vực nhà máy, cách nhà máy 20-70 m, đá sét được vận chuyển về nhà máy xi măng Đại Dương bằng xe tải Các yêu cầu về môi trường của dự án khai thác đá sét được thực hiện riêng + Dự án khai thác đá vôi phục vụ xi măng Đại Dương: mỏ đá nằm phía Tây Bắc khu vực nhà máy, cách nhà máy > 500m, đá sét được vận chuyển về trạm đập, đá sau khi đập được chuyển về nhà máy xi măng Đại Dương bằng xe tải Các yêu cầu về môi trường của dự án khai thác đá sét được thực hiện riêng

+ Dự án trạm đập phục vụ nguyên liệu cho xi măng Đại Dương: trạm đập đá vôi được Công ty Cổ phần xi măng Đại Dương lập hồ sơ dự án riêng, đã được Ban Quản lý KKT

Nghi Sơn và các khu công nghiệp chấp thuận chủ trương thực hiện Trạm đập nằm phía Tây nhà máy

- Dự án nhà máy xi măng Đại Dương 2: đã được phê duyệt báo cáo ĐTM tại Quyết định số 1616/QĐ-BTNMT ngày 18/8/2021 của Bộ Tài nguyên và Môi trường, dự án được thực hiện trong phạm vi diện tích khu đất diện tích 51,69 ha đã được phê duyệt quy hoạch, trong đó dự án Nhà máy xi măng Đại Dương 1 là 30,6 ha, dự án xi măng Đại Dương 2 là 21,09 ha Nhà máy xi măng Đại Dương 2 có quy mô, công suất tương tự nhà máy xi măng Đại Dương 1: công suất lò nung 6.000 tấn clinker/ngày tương đương 2,3 triệu tấn xi măng/năm; kết hợp phát điện tận dụng nhiệt khí thải trong sản xuất xi măng công suất 7,5

MW Dự án Nhà máy xi măng Đại Dương 2 dự kiến thực hiện song song với Dự án xi măng Đại Dương 1 Trong đó có một số hạng mục chính được đầu tư đáp ứng nhu cầu sử dụng cho cả 2 dự án:

+ Hệ thống thu gom thoát nước mưa trên toàn bộ diện tích của 2 dự án;

+ Trạm XLNT tập trung công suất 60 m 3 /ngày.đêm;

+ Kho chứa CTR thông thường;

1.5.2 Phạm vi diện tích của dự án

Khu đất của dự án Nhà máy xi măng Đại Dương 1 có diện tích 30,6 ha được xác định bởi các mốc tọa độ:

Bảng 11 Các mốc tọa độ giới hạn Dự án Nhà máy xi măng Đại Dương 1

Hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục

Công ty Cổ phần xi măng Đại Dương hiện thực hiện đồng thời 02 dự án: Nhà máy xi măng Đại Dương 1 và Nhà máy xi măng Đại Dương 2 Hai dự án triển khai trên khu đất có diện tích 51,68 ha, đã được Ban quản lý Khu kinh tế Nghi Sơn và Các khu công nghiệp Thanh Hóa phê duyệt Quy hoạch chi tiết xây dựng tỷ lệ 1/500 phê duyệt bởi Quyết định số 133/QĐ-BQLKKTNS&KCN ngày 10/6/2020 Vị trí giới hạn của khu đất 51,68 ha phục vụ Dự án Nhà máy xi măng Đại Dương 1 và Nhà máy xi măng Đại Dương 2 như sau:

Bảng 12 Các mốc tọa độ giới hạn toàn bộ khu đất thực hiện 02 Dự án Nhà máy xi măng Đại Dương 1 và Đại Dương 2

Hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 0 00', múi chiếu 3 0

SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG

Sự phù hợp của dự án với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường

Tại thời điểm lập Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường, Quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường chưa được cơ quan nhà nước có thẩm quyền ban hành Do vậy, Báo cáo đề xuất cấp Giấy phép môi trường của dự án không đề cập đến nội dung này.

Sự phù hợp của dự án đối với khả năng chịu tải của môi trường

2.2.1 Đối với khả năng chịu tải của môi trường không khí

Dự án phát sinh khí thải sau xử lý từ các hệ thống lọc bụi trong dây chuyền sản xuất Việc đánh giá tác động môi trường của khí thải và khả năng phát tán, lan truyền của khí thải vào môi trường đã được đánh giá bằng phương pháp mô hình hóa, và tham vấn tổ chức có chuyên môn về mô hình hóa môi trường là Trung tâm Nghiên cứu Quan trắc và Mô hình hóa Môi trường

- Các khu dân cư nằm ở phía Tây khu vực nhà máy dự kiến, phía Bắc là khu vực hồ Kim Giao 2 và xi măng Công Thanh, phía Nam, Tây là khu vực núi

- Nhà máy cách KDC thôn 13 xã Tân Trường tại vị trí gần nhất là 1,15 km

- Nhà máy cách khu vực nhà tập thể Công ty Xi măng Công Thanh là 1,7 km

- Trong phạm vi 1.000m tính từ hàng rào nhà máy không có dân cư sinh sống, đảm bảo khoảng cách an toàn vệ sinh môi trường theo quy định tại QCVN 01:2021/BXD - Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về Quy hoạch xây dựng

Khí thải sau xử lý đạt QCVN 23:2009/BTNMT- Quy chuẩn quốc gia về khí thải công nghiệp sản xuất xi măng (cột B2, hệ số Kp = 0,8; Kv = 1,2)

Dự án, không có thay đổi làm tăng nguồn khí thải, lưu lượng khí thải và thay đổi tính chất của khí thải Vì vậy sự phù hợp của dự án đối với khả năng chịu tải của môi trường không khí không có thay đổi và đã được phê duyệt tại Quyết định số 2049/QĐ-BTNMT ngày 16/9/2020 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc Phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án “Nhà máy xi măng Đại Dương 1” tại xã Tân Trường, thị xã Nghi Sơn, tỉnh Thanh Hóa

2.2.2 Đối với khả năng chịu tải của môi trường nước

Toàn bộ nước thải từ dự án xử lý đạt QCVN 14:2008/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về nước thải sinh hoạt (cột B, hệ số k = 1) trước khi xả thải vào nguồn tiếp nhận là hồ Kim Giao 2

Hồ Kim Giao 2 là hồ thủy lợi có diện tích khoảng 55 ha, trữ lượng khoảng 1,2 triệu m 3 nước, có nhiệm vụ cấp nước thủy lợi cho sản xuất nông nghiệp xã Tân Trường, thị xã Nghi Sơn, hồ không có nhiệm vụ cấp nước sinh hoạt

Theo quy định tại Điểm b, Khoản 2, Điều 8 Luật bảo vệ môi trường số 72/2020/QH14 năm 2020: Bộ Tài nguyên và Môi trường có trách nhiệm tổ chức thực hiện đánh giá khả năng chịu tải của môi trường nước mặt đối với sông, hồ liên tỉnh; tổ chức kiểm kê, đánh giá nguồn thải, mức độ ô nhiễm và tổ chức xử lý ô nhiễm sông, hồ liên tỉnh

Theo quy định tại Điểm a, d, Khoản 3, Điều 8 Luật bảo vệ môi trường số 72/2020/QH14 năm 2020: Ủy ban nhân dân cấp tỉnh có trách nhiệm đánh giá khả năng chịu tải, hạn ngạch xả nước thải đối với nguồn nước mặt các sông, hồ nội tỉnh và nguồn nước mặt khác trên địa bàn có vai trò quan trọng đối với phát triển kinh tế - xã hội, bảo vệ môi trường

Theo quy định tại Điểm e, Khoản 1, Điều 42 Luật bảo vệ môi trường số 72/2020/QH14 năm 2020 Tại thời điểm lập Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường, tỉnh Thanh Hóa chưa ban hành quy định về khả năng chịu tải của nguồn tiếp nhận nước thải của dự án Do vậy, báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường của dự án chưa chưa có căn cứ để đánh giá

Dự án không có thay đổi làm tăng tính chất ô nhiễm của nước thải, công trình xử lý nước thải, lưu lượng xả nước thải tối đa, nguồn tiếp nhận nước thải không có thay đổi, vì vậy sự phù hợp của dự án đối với khả năng chịu tải của môi trường nước không có thay đổi và đã được phê duyệt tại Quyết định số 2049/QĐ-BTNMT ngày 16/9/2020 của Bộ Tài nguyên và Môi trường về việc Phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của Dự án

“Nhà máy xi măng Đại Dương 1” tại xã Tân Trường, thị xã Nghi Sơn, tỉnh Thanh Hóa

KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ

Công trình, biện pháp thoát nước mưa, thu gom và xử lý nước thải

3.1.1 Thu gom, thoát nước mưa

3.1.1.1 Hệ thống thu gom, thoát nước mưa

Hệ thống thu gom, thoát nước mưa của dự án tách biệt hoàn toàn với hệ thống thu gom thoát nước thải

Hệ thống thoát nước mưa của dự án được thể hiện qua sơ đồ sau:

Hình 20 Sơ đồ thu gom, thoát nước mưa

Toàn bộ nước mưa từ đường giao thông nội bộ, sân bãi khu vực dây chuyền sản xuất chính của nhà máy được thu gom, tự chảy theo các máng xây, đậy tấm đan, độ dốc trung bình khoảng 2%

Nước mưa được thoát theo các tuyến mương dọc đường nội bộ Trên hệ thống thu gom, thoát nước mưa đã bố trí các hố ga lắng dọc các tuyến, cặn lắng từ nước mưa chảy tràn được định kỳ nạo vét Nước mưa thoát ra ngoài phạm vi dự án qua 07 cửa xả Sau đó nước mưa thoát theo hệ thống thoát nước mưa chung của khu vực Cuối cùng, thoát nước mưa vào hồ Kim Giao 2

Hình 21 Sơ đồ hệ thống thu gom, thoát nước mưa của Nhà máy

Tọa độ 07 điểm thoát nước mưa theo hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 o 00’, múi chiếu 3 0 :

Hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 0 00', múi chiếu 3 0

3.1.1.2 Thống kê khối lượng đường ống thu gom, thoát nước mưa đã xây dựng

Danh sách khối lượng đường ống thu gom, thoát nước mưa của dự án được trình bày trong bảng sau:

Bảng 13 Bảng khối lượng đường ống thu gom, thoát nước mưa của dự án

STT Hạng mục Đơn vị Khối lượng Đường ống, đường mương

STT Hạng mục Đơn vị Khối lượng

3.1.2 Thu gom, thoát nước thải

3.1.2.1 Hệ thống thu gom, thoát nước thải

Dự án phát sinh 02 loại nước thải chính, gồm nước thải sinh hoạt (từ các nhà vệ sinh, nhà ăn); và nước thải sản xuất (nước làm mát tuần hoàn, nước thải phòng thí nghiệm, nước thải nhiêm dầu)

Sơ đồ thu gom nước thải của dự án như sau:

Hình 22 Sơ đồ thu gom nước thải của dự án

3.1.2.1.1 Đối với nước thải sinh hoạt

Hệ thống thu gom, thoát nước thải của dự án tách biệt hoàn toàn với hệ thống thu gom, thoát nước mưa

Nước thải sinh hoạt từ các nhà vệ sinh được xử lý sơ bộ bằng các bể tự hoại xây ngầm, sau đó thu gom về hệ thống thu gom nước thải chung của dự án

Nước thải sinh hoạt từ nhà ăn được thu gom trực tiếp vào hệ thống thu gom nước thải chung của dự án

Toàn bộ nước thải sinh hoạt được thu gom về trạm XLNT tập trung công suất 60 m 3 /ngày.đêm bằng các đường ống PVC D200 để xử lý Nước thải sau xử lý xả vào rãnh thoát nước nằm ngoài dự án, sau đó dẫn vào hồ Kim Giao 2

3.1.2.1.2 Đối với nước thải sản xuất a) Nước làm mát tuần hoàn và nước làm mát không tuần hoàn

Nước làm mát hệ thống máy móc, thiết bị của dây chuyền sản xuất chính, nước làm mát bình ngưng của hệ thống thu hồi nhiệt dư để phát điện là nước tuần hoàn, không thải ra ngoài môi trường

Nước phun vào bên trong máy móc, thiết bị như cooler, tháp điều hòa, máy nghiền

… bốc hơi và thoát ra ngoài theo ống khói, không phát sinh nước thải

40 b) Nước thải từ phòng thí nghiệm

Nước thải phát sinh từ phòng thí nghiệm dùng trong quá trình xúc rửa các dụng cụ thí nghiệm phát sinh khoảng 0,2 m 3 /ngày được thu gom về bể chứa có dung tích khoảng

30 m 3 xây bằng gạch bi, đáy đổ bê tông cốt thép Định kỳ đơn vị có chức năng đến thu gom và vận chuyển đi để xử lý Phòng thí nghiệm dùng chung cho dự án xi măng Đại Dương 1 và xi măng Đại Dương 2 nên bể lưu nước thải phòng thí nghiệm được dùng chung cho cả

2 dây chuyền c) Nước thải nhiễm dầu từ xưởng cơ điện

Nước thải nhiễm dầu từ hoạt động rửa tay tại xưởng cơ điện, được thu gom về bể tách dầu ba ngăn, kích thước 3,6 x 4,8 x 2,35 m, thể tích hữu dụng khoảng 21,6 m 3 Bể tách dầu tường xây gạch bê tông dày 300 mm, đáy bê tông xi măng M300 đá 1x, trát vữa dày 2 cm M75, nắp bằng tấm đan BTCT M300 đá 1x2 Nước thải nhiễm dầu từ xưởng cơ điện được thu gom về bằng đường ống D90 Lượng nước phát sinh không thường xuyên và không đáng kể, định kỳ đơn vị có chức năng đến thu gom và vận chuyển toàn bộ nước thải và dầu thải xử lý Tần suất thu gom phụ thuộc vào lưu lượng phát sinh, dự kiến 06 tháng/lần 3.1.2.2 Thống kê khối lượng đường ống thu gom, thoát nước thải đã xây dựng

Danh sách khối lượng đường ống thu gom, thoát nước thải sinh hoạt của dự án được trình bày trong bảng sau:

STT Loại cống Đơn vị Khối lượng

3.1.2.3 Công trình xả nước thải

3.1.2.4 Điểm xả nước thải sau xử lý

- Địa chỉ: xã Tân Trường, thị xã Nghi Sơn, tỉnh Thanh Hóa;

- Tọa độ vị trí xả nước thải (Hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 o 00’, múi chiếu

- Phương thức xả thải: Tự chảy;

- Chế độ xả nước thải: 24 giờ/ngày

- Lưu lượng xả nước thải lớn nhất: 60 m 3 /ngày.đêm

- Nguồn tiếp nhận nước thải sau xử lý: hồ Kim Giao 2

Hình 23 Vị trí xả nước thải vào rãnh nước ngoài Dự án

Hình 24 Hồ Kim Giao 2, thị xã Nghi Sơn

3.1.3.1 Trạm xử lý nước thải tập trung công suất 60 m 3/ ngày đêm

Toàn bộ nước thải sinh hoạt của dự án được xử lý tại trạm XLNT tập trung công suất

60 m 3/ ngày đêm bằng phương pháp sinh học Trạm XLNT được thiết kê công suất đủ đáp ứng nhu cầu xử lý nước thải khi vận hành đồng thời cả Nhà máy xi măng Đại Dương 1 và Nhà máy xi măng Đại Dương 2

Sơ đồ Quy trình xử lý nước thải được thể hiện qua sơ đồ sau:

Hình 25 Quy trình công nghệ xử lý của trạm XLNT công suất 60 m 3 /ngày.đêm

Thuyết minh quy trình xử lý:

Nước thải sinh hoạt sau khi xử lý sơ bộ bằng các bể tự hoại, được thu gom về bể điều hòa để ổn định lưu lượng, dòng chảy, nồng độ chất bẩn, pH, tạo chế độ làm việc ổn định, liên tục cho các công đoạn phía sau, tránh hiện tượng quá tải

Bể có tác dụng phân hủy các hợp chất chứa N, P và giảm một phần hàm lượng BOD, COD có trong nước thải sinh hoạt, hạn chế quá trình sốc tải trong bể xử lý hiếu khí phía sau Trong bể sử dụng đường dẫn khí để khuấy trộn bùn liên tục, nhằm làm tăng hiệu quả

43 xử lý các chất dinh dưỡng như các hợp chất của Nitơ, các hợp chất của Phốt pho bằng quá trì khửu Nitrat hóa Sau đó nước thải tự chảy vào bể Aerotank

Bể xử lý hiếu khí được sục khí thường xuyên bằng máy thổi khí, đồng thời quá trình này cũng làm tăng sự tiếp xúc giữa các chất hữu cơ và vi sinh vật Các chất lơ lửng đóng vai trò là các hạt nhân để cho các vi khuẩn cư trú, sinh sản và phát triển dần lên thành các bông cặn gọi là bùn hoạt tính Vi khuẩn và vi sinh vật sống dùng chất nền (BOD) và chất dinh dưỡng (N, P) làm thức ăn để chuyển hoá chúng thành các chất trơ không hoà tan và thành các tế bào mới Số lượng bùn hoạt tính sinh ra trong thời gian lưu lại trong bể sinh học hiếu khí của lượng nước thải ban đầu đi vào trong bể không đủ làm giảm nhanh các chất hữu cơ do đó phải sử dụng lại một phần bùn hoạt tính đã lắng ở bể lắng, bằng cách tuần hoàn bùn về bể sinh học hiếu khí để đảm bảo nồng độ vi sinh vật trong bể

Dùng để tách bùn lỏng hỗn hợp thành bùn và phần nước thải đã lắng trong ở trên Việc tách chất rắn/lỏng xảy ra bởi trọng lực Hỗn hợp bùn/nước trong bể Aerotank được dẫn sang bể lắng theo nguyên tắc tự chảy Nhờ trọng lực của bông cặn, hỗn hợp thải được phân ly ra làm ba pha riêng biệt (pha bùn cặn, pha huyền phù, pha nước trong) Do đó, việc phân tách hoàn toàn thể rắn và nước trong ra hai pha tách biệt; các hạt huyền phù, bông cặn có tỷ trọng lớn dễ dàng lắng xuống dưới đáy Bùn lắng được thu xuống đáy dốc của bể lắng, chảy sang ngăn tuần hoàn bùn và tự động được bơm tuần hoàn trở lại bể Aerotank Phần bùn dư được bơm bể chứa bùn

Có tác dụng loại bỏ các vi sinh vật gây bệnh, đặc biệt là Coliform có trong nước thải

Công trình, biện pháp xử lý bụi, khí thải

3.2.1 Thu gom bụi, khí thải Ở từng công đoạn, Nhà máy sử dụng các thiết bị lọc bụi tĩnh điện, lọc bụi túi vải với số lượng, lưu lượng phù hợp Cụ thể:

- 01 lọc bụi túi vải tại công đoạn nghiên liệu và lò nung

- 01 lọc bụi tĩnh điện tại công đoạn làm nguội Clinker

- 01 lọc bụi túi vải tại công đoạn nghiền than

- 01 lọc bụi túi vải tại công đoạn nghiền xi măng

- 63 lọc bụi túi vải khác cho các công đoạn sản xuất có phát sinh bụi như: công đoạn tiếp nhận, đập nguyên liệu; công đoạn kho chứa; công đoạn nghiền liệu và cấp liệu lò; công đoạn nghiền than; công đoạn lưu chứa Clinker và cấp phụ gia; công đoạn nghiền xi măng; công đoạn lưu chứa xi măng và cấp đi đóng bao (không bao gồm các thiết bị lọc bụi nằm ngoài phạm vi Nhà máy)

3.2.1.1 Thu gom bụi, khí thải cho các công đoạn vận chuyển, lưu chứa

Tại các công đoạn phát sinh bụi do đập, đổ đống, tiếp nhận, lưu chứa nguyên vật liệu sản xuất, đóng bao, các lọc bụi túi hút bụi trực tiếp tại các nguồn phát sinh bụi

- Khu vực đập phụ gia nghiên xi măng: Tại khu vực này bố trí thiết bị lọc bụi túi để hạn chế bụi trong quá trình đập và tiếp nhận nguyên liệu Nhà máy áp dụng giải pháp lọc bụi xiclon cho đập đá cấp 1 (H%) và lọc bụi 2 cấp là xiclon và túi vải cho đập đá cấp 2 (H,99%)

- Khu vực silo chứa nguyên liệu, nhiên liệu: Trang bị hệ thống hút và lọc bui túi tại cửa cân bằng áp suất ở đỉnh silô, thiết bị lọc bụi này có hiệu suất lọc bụi trên 99,99%

- Khu vực đồng nhất bột liệu và cấp liệu lò: Bụi phát sinh trong quá trình vận chuyển trên máng khí động, gầu nâng, silô bột liệu được trang bị thiết bị lọc bụi túi vải

- Khu vực chứa và phân phối xi măng: bụi sinh ra từ các hệ thống xuất xi măng rời để đóng bao hoặc xuất rời xi măng qua hệ thống vít tải từ đáy silô, máng khí động, gầu nâng và vận chuyển xi măng được xử lý bằng các thiết bị lọc bụi túi vải

3.2.1.1 Thu gom bụi, khí thải cho các công đoạn sản xuất chính

Tại các công đoạn sản xuất chính như khu vực liệu và nung; khu vực nghiền than; khu vực làm nguội clinker, khu vực nghiền xi măng, bụi và khí thải được thu gom, dẫn truyền trong hệ thống công trình sản xuất hoặc được tận dụng, thu hồi để tiếp tục làm nguyên liệu, sau cùng được xử lý bằng 04 hệ thống xử lý khí thải lớn nhất của Nhà máy, bao gồm:

Dòng khí thải trong hệ thống lò nung và nghiền liệu:

Khí thải từ lò nung được xử lý tại hệ thống lọc bụi túi vải, dòng khí thải được mô tả tóm tắt như sau: Lò nung - Calciner - Tháp trao đổi nhiệt - Nồi hơi SP - Máy nghiền liệu - Cyclone thu hồi bột liệu - Lọc bụi túi vải - Ống thải lò nung

Dòng khí thải trong hệ thống nghiền than:

Khí thải từ hệ thống nghiền than được xử lý tại hệ thống lọc bụi túi vải, dòng khí thải được mô tả tóm tắt như sau: Lò nung - Calciner - Tháp trao đổi nhiệt - Nồi hơi SP - Cyclon lắng - Máy nghiền than - Lọc bụi túi vải của hệ thống nghiền than - Ống thải

Dòng khí thải trong hệ thống làm nguội clinker:

Khí thải từ hệ thống làm nguội được xử lý tại hệ thống lọc bụi tĩnh điện, dòng khí thải từ ghi làm nguội chia thành ba dòng chính, được mô tả tóm tắt như sau

- Dòng 1: Khí thải đầu ghi làm nguội được quạt hút về công đoạn nung Trong đó một nhánh hút từ ghi làm nguội về lò nung, gọi là gió 2; một nhánh hút về calciner mà không qua lò nung, gọi là gió 3

- Dòng 2: Khí thải từ giữa ghi làm nguội một phần dẫn vào nồi hơi AQC để phát điện, khí thải sau nồi hơi AQC dẫn về lọc bụi tĩnh điện để xử lý

- Dòng 3: Khí thải cuối ghi làm nguội trực tiếp dẫn về lọc bụi tĩnh điện để xử lý

Dòng khí thải trong hệ thống nghiền xi măng:

Khí thải từ máy nghiền xi măng được xử lý tại lọc bụi túi vải khu vực nghiền xi, dòng khí thải được mô tả tóm tắt như sau: Máy nghiền xi măng - Lọc bụi túi vải - Một phần khí thải sau lọc bụi quay trở lại máy nghiền - Ống thải

Hình 30 Quy trình thu gom, xử lý khí thải tại công đoạn nung, nghiền liệu, làm nguội clinker và nghiền than

Hình 31 Quy trình thu gom, xử lý khí thải tại công đoạn nghiền xi măng

3.2.2 Xử lý bụi, khí thải

3.2.2.1 Các hệ thống lọc bụi

Dự án sử dụng lọc bụi túi vải và lọc bụi tay áo để xử lý bụi tại tất cả các công đoạn có phát sinh bụi Quy trình xử lý của các hệ thống như sau:

Quy trình xử lý của các hệ thống lọc bụi tĩnh điện (ESP)

Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải rắn thông thường

3.3.1 Công trình lưu giữ chất thải rắn sinh hoạt

- Chất thải phát sinh chủ yếu từ các hoạt động như: sinh hoạt, ăn uống của công nhân, nhân viên trong khu nhà ở, Thành phần: chủ yếu bao nilong, thức ăn thừa, lon/chai đựng nước uống…

Lượng chất thải rắn này được xử lý như sau:

- Bố trí khoảng 30 thùng rác dung tích 120 lít tại các khu vực nhà xưởng, nhà văn phòng để thu gom toàn bộ lượng rác thải phát sinh;

- Các loại rác thải có thể tái sử dụng, tái chế (giấy vụn, bao bì), Nhà máy bán lại cho các đơn vị khác trong vùng theo đúng quy định của pháp luật;

- Công ty ký hợp đồng với Công ty Cổ phần môi trường Nghi Sơn để thu gom, vận chuyển, xử lý CTRSH, tần suất thu gom khoảng 2 lần/tháng;

- Công ty sử dụng 01 kho chứa chung cho CTRSH và CTRCNTT, diện tích 270 m 2 Xây tường gạch bê tông, sàn cao 20 cm, kết cấu cột thép, có mái che kín lợp tôn sóng

Bảng 20 Quy mô của chất thải rắn sinh hoạt phát sinh

Loại chất thải Khối lượng (kg/năm)

1 Bao nilong, thức ăn thừa, lon/chai đựng nước uống… 85.000

3.3.2 Công trình lưu giữ chất thải rắn công nghiệp thông thường

Chất thải công nghiệp phát sinh chủ yếu do hoạt động sản xuất Thành phần: thùng carton, vỏ bao rách, vật liệu xây dựng vỡ hỏng

Lượng chất thải rắn này được xử lý như sau:

- Bố trí khoảng 50 thùng rác dung tích 240 lít tại các khu vực nhà xưởng, kho sửa chữa để thu gom toàn bộ lượng chất thải phát sinh;

- Các loại chất thải có thể bán được bán cho các cơ sở kinh doanh có nhu cầu đồng thời Công ty ký hợp đồng với Công ty Cổ phần môi trường Nghi Sơn để thu gom, vận chuyển, xử lý CTRCNTT, tần suất thu gom khoảng 2 lần/tháng;

- Công ty sử dụng 01 kho chứa chung cho CTRSH và CTRCNTT, diện tích 270 m 2 Xây tường gạch bê tông, sàn cao 20 cm, kết cấu cột thép, có mái che kín lợp tôn sóng

Bảng 21 Quy mô của chất thải rắn công nghiệp thông thường

STT Tên chất thải Đơn vị Khối lượng

1 Gạch chịu lửa thải Tấn 1.700

STT Tên chất thải Đơn vị Khối lượng

2 Băng tải bố vải phế liệu Tấn 4.000

3 Bao bì vỡ rách các loại Tấn 18.300

6 Cao su các loại Tấn 8.360

7 Guốc + râu neo phế liệu Tấn 6.980

9 Ống lồng ghi lạnh thải Tấn 20.760

11 Phế liệu ô tô không nguy hại Tấn 67.580

15 Thiết bị đã qua sử dụng Tấn 8.980

16 Tôn + phoi phế liệu Tấn 10.140

18 Vỏ bao phế liệu các loại Tấn 6.860

19 Vỏ thùng nhựa khung tôn Tấn 6.060

20 Băng tải phế liệu Tấn 2.500

21 Cao su băng tải vụn nát dây đai, tuy ô các loại Tấn 2.300

23 Nhựa phế liệu các loại Tấn 6.200

24 Thiết bị điện (điều hòa + tivi + bình nóng lạnh) Tấn 1.940

25 Vỏ thùng nhựa khung tôn Tấn 940

Công trình, biện pháp lưu giữ, xử lý chất thải nguy hại

CTNH phát sinh chủ yếu từ hoạt động bảo trì, bảo dưỡng Bao gồm: giẻ lau nhiễm các thành phần nguy hại, bóng đèn huỳnh quang thải, bao bì đựng dầu nhớt, hộp mực in, dầu nhớt thải, chất thải từ hệ thống xử lý, bao bì cứng thải bằng kim loại có chứa thành phần nguy hại, sáp và mỡ đã qua sử dụng, nước thải phát sinh từ phòng thí nghiệm,… Công ty sử dụng các thùng chứa dung tích 120 lít đặt tại các vị trí phát sinh chất thải nguy hại để thu gom, sau đó vận chuyển về lưu chứa trong kho chứa CTNH của dự án

Hệ thống thùng chứa chất thải nguy hại này đảm bảo các yêu cầu về chứa chất thải nguy hại (bền vững cơ học và hoá học khi vận hành không gây rò rỉ, phát tán, thất thoát CTNH vào môi trường, không làm lẫn các loại CTNH với nhau, không chế tạo từ các vật liệu có khả năng tương tác với CTNH và có biển báo hoặc màu sắc theo quy định)

Kho chứa CTNH có diện tích 240 m 2 Khu vực lưu trữ CTNH được bê tông hóa, xung quanh có tường cao và lợp tôn kín, nền xây cao 20 cm ngăn ngừa nước mưa chảy vào, các loại CTNH được lưu trữ trong các ô riêng biệt và được ký hiệu mã CTNH Các loại CTNH được phân loại và lưu chứa tại các khu vực riêng biệt và tuân thủ đúng theo các hướng dẫn, quy định về quản lý CTNH

Trong kho có rãnh thu gom chất thải nguy hại dạng lỏng trong trường hợp có rò rỉ Rãnh có kích thước 26.000 x 200 x 300 mm Rãnh thu gom về hố ga đặt cạnh kho, xây bằng bê tông M300, lót đáy bê tông xi măng M150 Hố ga có kích thước 1.000 x 1.000 x

820 mm, nắp đậy tấm đan BTCT M250

Khu vực bồn chứa dầu được bố trí trong nhà có mái che và hàng rào bảo vệ

Bảng 22 Quy mô của chất thải nguy hại

TT Tên chất thải nguy hại Mã

1 Bóng đèn huỳnh quang và các loại thuỷ tinh hoạt tính thải 16 01 06 33,33 400

2 Dược phẩm gây độc tế bào 13 01 03 4,17 50

4 Dầu thuỷ lực tổng hợp thải 17 01 06 3.333,33 40.000

5 Chất hấp thụ, vật liệu lọc (bao gồm cả vật liệu lọc dầu chưa nêu tại các mã khác), giẻ lau, vải bảo vệ thải bị nhiễm các thành phần nguy hại

6 Bao bì cứng (đã chứa chất khi thải ra là CTNH) thải bằng các vật liệu khác (như composit) 18 01 04 666,67 8.000

7 Bao bì nhựa cứng (đã chứa chất khi thải ra là

8 Bao bì kim loại cứng (đã chứa chất khi thải ra là

CTNH, hoặc chứa áp suất chưa bảo đảm rỗng hoặc có lớp lót rắn nguy hại như amiang) thải

10 Đất đá thải có các thành phần nguy hại 11 05 01 41,67 500

11 Phương tiện giao thông vận tải đường bộ, đường sắt, đường không sau khi đã đưa vào phá dỡ (vẫn còn chất lỏng hoặc các thiết bị, bộ phận, vật liệu là

12 Các thiết bị, bộ phận, linh kiện điện tử thải (trừ bản mạch điện tử không chứa các chi tiết có các thành phần nguy hại)

13 Cặn sơn, sơn và véc ni (loại có dung môi hữu cơ hoặc các thành phần nguy hại khác trong nguyên liệu sản xuất) thải

14 Huyền phù nước thải lẫn sơn hoặc véc ni (loại có dung môi hữu cơ hoặc các thành phần nguy hại khác trong nguyên liệu sản xuất)

Công trình, biện pháp giảm thiểu tiếng ồn, độ rung

Trong suốt giai đoạn vận hành, tiếng ồn phát sinh là không thể tránh khỏi Công ty thực hiện các biện pháp giảm thiểu tiếng ồn như sau:

- Sắp xếp thời gian và sử dụng các thiết bị một cách hợp lý, hạn chế vận hành đồng thời đối với những thiết bị có thể phát ra tiếng ồn lớn ảnh hưởng tới xung quanh khu vực Nhà máy;

- Hạn chế vận chuyển cơ giới cường độ lớn trong thời gian nghỉ trưa hoặc buổi đêm;

- Trang bị đầy đủ bảo hộ lao động cho cán bộ, nhân viên;

- Thường xuyên theo dõi giám sát quá trình vận hành của máy móc, thường xuyên bảo trì bảo dưỡng đảm bảo máy móc hoạt động ổn định, kịp thời phát hiện hỏng hóc Quy chuẩn áp dụng đối với tiếng ồn, độ rung của dự án đầu tư:

- QCVN 26:2010/BTNMT: Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về tiếng ồn;

- QCVN 27:2010/BTNMT: Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về độ rung.

Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố môi trường trong quá trình vận hành thử nghiệm và khi dự án đi vào vận hành

3.6.1 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố an toàn lao động

- Chuẩn bị sẵn sàng ứng phó tình trạng khẩn cấp

Cần phải nhận diện - đánh giá đầy đủ các mối nguy kiểm soát rủi ro:

Mối nguy: Là các nguồn hoặc tình trạng có khả năng gây nguy hiểm hoặc suy giảm sức khỏe cho con người trong quá trình thực hiện công việc, nhiệm vụ;

Xác định mối nguy: Là quá trình nhằm nhận ra sự tồn tại của các mối nguy và xác định đặc tính của chúng;

Rủi ro an toàn và sức khỏe nghề nghiệp: Là sự kết hợp của khả năng xảy ra của sự kiện hay biểu hiện nguy hiểm và mức độ chấn thương hay suy giảm sức khỏe có nguyên nhân từ sự kiện hay biểu hiện đó

- Các đơn vị sau khi xác định được tình trạng khẩn cấp và sự cố tiềm ẩn cần xây dựng lực lượng ứng phó khẩn cấp tại chỗ và đơn vị phụ trách ATMT, trưởng các đơn vị/bộ phận liên quan phối hợp lập kế hoạch/phương án ứng phó tình trạng khẩn cấp cho từng tình huống với giả định rằng nó đang xảy ra trong thực tế

- Kế hoạch/phương án ứng phó tình trạng khẩn cấp cho từng sự cố đã được phê duyệt phải được phân phối đến từng đơn vị/bộ phận có liên quan Trưởng các đơn vị/bộ phận có trách nhiệm hướng dẫn cho cán bộ công nhân viên trong đơn vị/bộ phận mình biết, thấu hiểu kế hoạch/phương án ứng phó tình trạng khẩn cấp

Mỗi đơn vị, ca, tổ, đội phải phân công nhiệm vụ cho các thành viên kiêm nhiệm lực lượng ứng phó khẩn cấp tại chỗ với trách nhiệm như sau:

- Đội trưởng: Có trách nhiệm điều động, chỉ đạo, ứng cứu, xử lý các tình huống phát sinh, quyết định các biện pháp ứng cứu và sự tham gia của các đơn vị hỗ trợ (nếu cần)

- Đội phó: tạm chỉ huy khi là người có mặt sớm nhất tại chỗ hoặc trong trường hợp đội trưởng không thể có mặt

- Thành viên: ứng cứu khi đến hiện trường theo phân công và gọi điện thông báo cho các thành viên khác đến cùng tham gia

- Lực lượng ứng phó khấn cấp phải được huấn luyện, tập luyện nghiệp vụ và tổ chức diễn tập định kỳ Nhiệm vụ của từng thành viên phải được phân công cụ thể (báo động, thông tin liên lạc, cứu hộ, cứu nạn triến khai ứng phó, bảo vệ hiện trường, cách ly khu vực, hướng dẫn lực lượng bên ngoài tiếp cận khu vực xảy ra sự cố

Phải được xử lý trên nguyên tắc ưu tiên đảm bảo an toàn tính mạng con người, giảm thiểu tác động tiêu cực đối với môi trường

Phải được trang bị đầy đủ ở nơi cần thiết và phải dễ tiếp cận;

Phải có bảng chỉ dẫn/sơ đồ bố trí, hướng dẫn sử dụng (nếu cần)

3.6.2 Phương án phòng ngừa, ứng phó sự cố hỏng hệ thống lọc bụi tĩnh điện Để đảm bảo không xảy ra sự cố nổ lọc bụi tĩnh điện, trong thiết kế và lắp đặt các lọc bụi tĩnh điện phải bao gồm thiết bị đo nồng độ CO trong khí thải lò nung (đầu vào) Khi nồng độ khí CO trong khí thải lò nung tới giới hạn tối đa cho phép thì hệ thống tự động cắt điện cấp cho lọc bụi tĩnh điện và điều chỉnh cấp gió vào lò nung để giảm hàm lượng CO trong khói thải trước khi cấp điện lại cho thiết bị lọc bụi tĩnh điện

Hệ thống lọc bụi tĩnh điện được trang bị hệ thống thông áp, các van phòng nổ, hệ thống súc khí chống tắc đáy phễu, hệ thống gia nhiệt, bộ kiểm tra nhiệt độ Đầu ra của lọc bụi tĩnh điện được đặt 1 bộ kiểm tra nhiệt độ với 3 mức bao động: mức Min, mức Max 1 và mức Max 2 Mức Min được đặt cao hơn nhiệt độ điểm sương 10 o C, ở nhiệt độ này, bộ gia nhiệt hoạt động cho đến khi nhiệt độ lọc bụi đạt đến nhiệt độ vận hành bình thường Mức Max 1 và Max 2 được đặt cao hơn so với nhiệt độ của khí qua lọc bụi ở chế độ vận hành bình thường tương ứng là 50°C và 100°C

Khi xảy ra sự cố phải dừng hệ thống lọc bụi tĩnh điện (hỏng hóc, nổ, ), nhà máy áp dụng các biện pháp sau:

- Hệ thống điều khiển tự động ngừng ngay lập tức hệ thống cấp điện cho lọc bụi tĩnh điện;

- Ngay khi xảy ra sự cố ngừng lọc bụi tĩnh điện, hệ thống điều khiển trung tâm cũng tự động dừng ngay lập tức các hệ thống cấp liệu, cấp than vào lò nung clinker để không phát sinh khí thải;

- Duy trì hoạt động của lò quay để tránh hỏng lò nung

Kịp thời xử lý sự cố và chỉ vận hành lại hệ thống cấp liệu, cấp than cho lò nung clinker khi khắc phục được sự cố của lọc bụi tĩnh điện

Cụ thể một số trường hợp sự cố và nguyên nhân, cách khắc phục sự cố với lọc bụi tĩnh điện như sau:

Bảng 23 Một số kịch bản ứng phó sự cố lọc bụi tĩnh điện

TT Các trường hợp khẩn cấp Nguyên nhân Phương án ứng phó

I Lọc bụi tĩnh điện xử lý khí thải lò nung

Khí CO vào lọc bụi tĩnh điện vượt ngưỡng liên động an toàn của lọc bụi tĩnh điện tự động dừng lọc bụi (sau 5 phút mới khởi động lại lọc bụi được), nồng độ bụi ra môi trường vượt ngưỡng cho phép

- Lò nung clinker hoạt động không ổn định, quá trình cháy nhiên liệu diễn ra bên trong hệ thống lò không tốt, thiếu Oxy xuất hiện CO cao vượt ngưỡng vào lọc bụi tĩnh điện gây dừng liên động các trường lọc bụi

- Hệ thống cân cấp nhiên liệu (than) cho lò nung dao động lớn dẫn đến lượng than cấp vào lò quá nhiều, quá trình cháy không hết, phát sinh CO vượt ngưỡng gây dừng liên động các trường lọc bụi

Nhân viên vận hành trung tâm lò nung Clinker chủ động điều chỉnh thông số vận hành duy trì lò hoạt động ổn định trở lại, CO giảm xuống ngưỡng cho phép, tiến hành khởi động lại các trường lọc bụi tĩnh điện Trong vòng 05 phút nếu không xử lý được, nồng độ bụi ra môi trường vượt ngưỡng cho phép, phải dừng hệ thống lò nung clinker để xử lý

Dừng 01 trong các trường hoặc tất cả các trường lọc bụi tĩnh điện, nồng độ bụi khí thải ra môi trường vượt ngưỡng cho phép

Do sự cố hư hỏng về cơ, điện của lọc bụi; thiết bị trong dây chuyền có liên quan…

Các nội dung thay đổi so với Quyết định phê duyệt báo cáo ĐTM

STT Nội dung theo Quyết định số 2049/QĐ-

Nội dung theo thực tế

1 Số lượng thiết bị lọc bụi:

Số lượng thiết bị lọc bụi:

2 Xây 01 hố lắng cặn 200 m 3 cuối hệ thống thu gom, thoát nước mưa

Khi thực hiện Dự án, thực tế địa hình không phù hợp để xây dựng hố lắng cặn

200 m 3 cuối hệ thống thu gom

Công ty đã bố trí 327 ga thăm trên toàn bộ hệ thống thoát nước mưa, định kỳ nạo vét cặn lắng tại các ga thăm này, cam kết đảm bảo thu gom hiệu quả nước mưa và thu gom cặn lắng

3 - Thu gom nước thải nhiễm dầu từ xưởng cơ điện thu gom về bể tách dầu, cuối cùng thu gom và xử lý tại trạm XLNT tập trung

- Nguyên lý tách dầu: sử dụng vật liệu hấp phụ dầu và quản lý vật liệu qua sử dụng như đối với quản lý CTNH

- Chuyển giao: ký hợp đồng thu gom, chuyển giao vật liệu hập phụ dầu với đơn vị có chức năng

- Thu gom mước thải nhiễm dầu từ xưởng cơ điện được thu gom về bể tách dầu, không thu gom về trạm XLNT tập trung

- Nguyên lý tách dầu: sử dụng kết cấu bể tách dầu 3 ngăn

- Chuyển giao: ký hợp đồng thu gom, chuyển giao toàn bộ nước thải nhiễm dầu với đơn vị có chức năng

4 Nước thải sau xử lý của trạm XLNT tập trung đạt QCVN 40:2011/BTNMT - Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về nước thải công nghiệp (Cột A, K f = 1,1, và K q = 0,6) trước khi xả vào hồ Kim Giao 2

Nước thải sau xử lý của trạm XLNT tập trung đạt QCVN 14:2008/BTNMT – Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về nước thải sinh hoạt (cột B, hệ số k = 1) trước khi xả thải vào hồ Kim Giao 2

NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG

Nội dung đề nghị cấp phép đối với nước thải

4.1.1 Nguồn phát sinh nước thải

- Nguồn phát sinh nước thải sinh hoạt:

+ Nguồn số 01: Nhà vệ sinh khu vực nhà điều hành trung tâm

+ Nguồn số 02: Khu vực nhà ăn

+ Nguồn số 03: Nhà vệ sinh khu vực nhiệt dư

- Nguồn phát sinh nước thải sản xuất:

+ Nguồn số 04: Khu vực phòng thí nghiệm

+ Nguồn số 05: Hoạt động vệ sinh đường ống của hệ thống nước làm mát

+ Nguồn số 06: Nước thải của hệ thống nhiệt dư

+ Nguồn số 07: Nước thải nhiêm dầu tại xưởng cơ điện

+ Nguồn số 08: Nước rửa lọc của hệ thống xử lý nước thô

+ Nguồn số 09: Nước thau rửa bể xử lý nước làm mát tuần hoàn M41, M51, M61 + Nguồn số 10: Nước thau rửa bể xử lý nước làm mát tuần hoàn M62

4.1.2 Lưu lượng xả nước thải tối đa

Lưu lượng xả nước thải tối đa là 60 m 3 /ngày.đêm

Dòng nước thải số 01: Nước thải sau xử lý xả vào hồ Kim Giao 2

4.1.4 Các chất ô nhiễm và giá trị giới hạn của các chất ô nhiễm theo dòng nước thải

Nước thải sau hệ thống xử lý đạt QCVN 14:2008/BTNMT - Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về nước thải sinh hoạt (cột A, K= 1,0) Cụ thể như sau

STT Thông số Đơn vị Chất lượng nước thải sau xử lý

4 Tổng chất rắn lơ lửng (TSS) mg/l 50

5 Tổng chất rắn hòa tan (TDS) mg/l 500

10 Dầu mỡ động thực vật mg/l 10

11 Tổng các chất HĐBM mg/l 5

4.1.5 Vị trí, phương thức xả nước thải và nguồn tiếp nhận nước thải

- Vị trí xả nước thải:

+ Địa chỉ: xã Tân Trường, thị xã Nghi Sơn, tỉnh Thanh Hóa;

+ Tọa độ vị trí xả nước thải (Hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 o 00’, múi chiếu 3 o ):

- Phương thức xả thải: Tự chảy;

- Nguồn tiếp nhận nước thải sau xử lý: hồ Kim Giao 2.

Nội dung đề nghị cấp phép đối với khí thải

4.2.1 Nguồn phát sinh khí thải

- Nguồn số 1: băng tải vận chuyển 221BC04

- Nguồn số 3: máy kẹp hàm 271CR01

- Nguồn số 4: máy đập thạch cao 271CR02

- Nguồn số 11: két đá vôi 341SI01 trạm định lượng nguyên liệu thô

- Nguồn số 14: két silic 341SI02

- Nguồn số 15: két sét 341SI03

- Nguồn số 16: két quặng sắt 341SI04

- Nguồn số 17: gầu hồi lưu 361BE01 và Két chứa liệu 361BI01

- Nguồn số 18: máng khí động 361AS01

- Nguồn số 19: nghiền liệu 361RM01

- Nguồn số 20: silo bột liệu 391BF01

- Nguồn số 21: máng khí động cấp liệu lò 431AS01

- Nguồn số 22: máng khí động cấp liệu lò 431AS02

- Nguồn số 23: tĩnh điện làm nguội clinker

- Nguồn số 24: trên đỉnh silo clinker 521SI01

- Nguồn số 25: băng tải vận chuyển 521BC04,521BC05

- Nguồn số 28: băng tải vận chuyển 521BC01,521BC02,521BC03

- Nguồn số 33: trên đỉnh silo clinker 521SI02

- Nguồn số 35: vòi xuất clinker 521BK01

- Nguồn số 36: vòi xuất clinker 521BK02

- Nguồn số 43: băng tải vận chuyển 551BC01, gầu nâng 571BE01

- Nguồn số 44: máy nghiền xi 571RM01

- Nguồn số 47: chân gầu nâng 581BE01

- Nguồn số 48: đỉnh silo 581SL01

- Nguồn số 49: đỉnh silo 581SL02

- Nguồn số 54: két xuất xi rời 621BI01

- Nguồn số 55: vít tải 651SC01

- Nguồn số 58: két chứa xi 651BI01

- Nguồn số 63: băng tải 741BC01

- Nguồn số 64: băng tải 741BC03

- Nguồn số 65: nghiền than 751BM01

- Nguồn số 66: két than khô 751BI01, 751BI02

- Nguồn số 67: két than mịn 761BI01, 761BI02

4.2.2 Dòng khí thải, vị trí xả thải

Hệ tọa độ VN2000, kinh tuyến trục 105 o 00’, múi chiếu 3 o

Dòng khí thải số 1 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ băng tải vận chuyển 221BC04

Dòng khí thải số 3 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ máy kẹp hàm 271CR01

Dòng khí thải số 4 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ máy đập thạch cao 271CR02

Dòng khí thải số 11 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két đá vôi 341SI01 trạm định lượng nguyên liệu thô

Dòng khí thải số 14 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két silic 341SI02

Dòng khí thải số 15 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két sét

Dòng khí thải số 16 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két quặng sắt 341SI04

Dòng khí thải số 17 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ gầu hồi lưu 361BE01 và Két chứa liệu 361BI01

Dòng khí thải số 18 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ máng khí động 361AS01

Dòng khí thải số 19 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ nghiền liệu 361RM01

Dòng khí thải số 20 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ silo bột liệu 391BF01

Dòng khí thải số 21 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ máng khí động cấp liệu lò 431AS01

Dòng khí thải số 23 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ tĩnh điện làm nguội clinker

Dòng khí thải số 24 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ trên đỉnh silo clinker 521SI01

Dòng khí thải số 25 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ băng tải vận chuyển 521BC04,521BC05

Dòng khí thải số 28 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ băng tải vận chuyển 521BC01,521BC02,521BC03

Dòng khí thải số 35 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ vòi xuất clinker 521BK01

Dòng khí thải số 38 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két

Dòng khí thải số 43 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ băng tải vận chuyển 551BC01, gầu nâng 571BE01

Dòng khí thải số 44 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ máy nghiền xi 571RM01

Dòng khí thải số 47 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ chân gầu nâng 581BE01

Dòng khí thải số 48 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ đỉnh silo 581SL01

Dòng khí thải số 54 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két xuất xi rời 621BI01

Dòng khí thải số 55 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ vít tải

Dòng khí thải số 58 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két chứa xi 651BI01

Dòng khí thải số 63 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ băng tải 741BC01

Dòng khí thải số 65 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ nghiền than 751BM01

Dòng khí thải số 66 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két than khô 751BI01, 751BI02

Dòng khí thải số 67 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két than mịn 761BI01, 761BI02

4.2.3 Lưu lượng xả khí thải lớn nhất

Lưu lượng xả khí thải lớn nhất (m 3 /giờ)

Dòng khí thải số 3 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ máy kẹp hàm 271CR01

Dòng khí thải số 4 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ máy đập thạch cao 271CR02

Dòng khí thải số 11 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két đá vôi 341SI01 trạm định lượng nguyên liệu thô

Dòng khí thải số 14 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két silic 341SI02

Dòng khí thải số 15 : Tương ứng với ống thải của hệ thống xử lý bụi, khí thải từ két sét 341SI03