Báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường Công ty Cổ phần Công nghiệp Chính xác Việt Nam

Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư Bố trí quy trình sản xuất của các chủng loại sản phẩm dự án: TT Tên sản phẩm Công suất Quy trình sản xuất linh kiện, chi tiết bằng kim loại Quy trình

Trang 2

ổ phần Công nghiệp Chính xác Việt Nam

1 Tên chủ dự án đầu tư 7

2 Tên dự án đầu tư: 7

3 Công suất, công nghệ, sản phẩm sản xuất của dự án đầu tư 9

3.1 Công suất của dự án đầu tư 9

3.2 Công nghệ sản xuất của dự án đầu tư 10

3.2.1 Quy trình sản xuất linh kiện, chi tiết, sản phẩm bằng kim loại (th p, nhôm, đ ng,…) 10

3.2.2 Quy trình sản xuất khuôn mẫu 39

3.2.3 Quy trình công nghệ đúc sáp 41

3.2.4 Quy trình công nghệ sơn 16

3.2.5 Quy trình lắp ráp hoàn thiện 43

3.3 Sản phẩm của dự án đầu tư 43

4 Nguyên liệu, nhiên liệu, vật liệu, phế liệu, điện năng, hoá chất sử dụng, ngu n cung cấp điện nước của dự án đầu tư 45

4.1 Danh mục nguyên, nhiên, vật liệu 45

4.2 Danh mục máy móc thiết bị sản xuất 72

4.3 Nhu cầu sử dụng điện 77

4.4 Nhu cầu sử dụng nước 77

5 Các thông tin khác liên quan đến dự án đầu tư 80

CHƯƠNG II SỰ PHÙ HỢP CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VỚI QUY HOẠCH, 85

KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG 85

1 Sự phù hợp của dự án đầu tư với quy hoạch bảo vệ môi trường quốc gia, quy hoạch tỉnh, phân vùng môi trường 85

2 Sự phù hợp của dự án đầu tư với khả năng chịu tải của môi trường 88

CHƯƠNG III ĐÁNH GIÁ HIỆN TRẠNG MÔI TRƯỜNG NƠI THỰC HIỆN DỰ ÁN ĐẦU TƯ 93

1 Hiện trạng môi trường tự nhiên và tài nguyên sinh vật 93

2 Mô tả về môi trường tiếp nhận nước thải của dự án 93

2.1 Hiện trạng hệ thống thoát nước thải 93

2.2 Hiện trạng xử lý nước thải 94

3 Đánh giá hiện trạng các thành phần môi trường đất, nước, không khí nơi thực hiện dự án 95

3.1 Phương pháp lấy mẫu, bảo quản và vận chuyển mẫu 95

3.2 Hiện trạng môi trường không khí 96

CHƯƠNG IV ĐÁNH GIÁ, DỰ BÁO TÁC ĐỘNG MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN ĐẦU TƯ VÀ ĐỀ XUẤT CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG 97

1 Đánh giá, dự báo tác động và đề xuất các biện pháp, công trình bảo vệ môi trường trong giai đoạn lắp đặt máy móc, thiết bị 97

Trang 3

1.2 Các biện pháp, công trình bảo vệ môi trường đề xuất thực hiện trong giai đoạn lắp đặt

máy móc thiết bị 99

2 Đánh giá tác động và đề xuất các biện pháp, công trình bảo vệ môi trường trong giai đoạn dự án đi vào vận hành thử nghiệm và hoạt động ổn định 101

2.1 Đánh giá dự báo tác động 101

2.1.1 Ngu n gây ô nhiễm không khí 103

2.1.2 Ngu n gây ô nhiễm môi trường nước 120

2.1.3 Tác động của chất thải rắn 125

2.1.4 Tác động đến môi trường đất 130

2.1.5 Tác động đến các đối tượng xung quanh và ngược lại 130

2.1.6 Dự báo cáo rủi ro, sự cố trong giai đoạn hoạt động 131

2.2 Các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường đề xuất thực hiện trong giai đoạn vận hành 133

2.2.1 Các biện pháp khống chế và giảm thiểu ngu n phát sinh nước thải 133

2.2.2 Các biện pháp khống chế và giảm thiểu ô nhiễm môi trường không khí 145

2.2.3 Các biện pháp quản lý chất thải rắn 176

2.2.4 Biện pháp khống chế ô nhiễm đất 178

2.2.5 Biện pháp giảm thiểu các tác động xấu đến an ninh xã hội tại địa phương 179

2.2.6 Đối với các rủi ro và sự cố môi trường dự án 179

2 Tổ chức thực hiện các công trình, biện pháp bảo vệ môi trường 198

3 Nhận x t về mức độ chi tiết, độ tin cậy của các đánh giá 200

3.1 Khi triển khai dự án 200

3.2 Tổng hợp mức độ tin cậy của các phương pháp đánh giá đã sử dụng 200

CHƯƠNG V PHƯƠNG ÁN CẢI TẠO, PHỤC HỒI MÔI TRƯỜNG, PHƯƠNG ÁN BỒI HOÀN ĐA DẠNG SINH HỌC 202

CHƯƠNG VI NỘI DUNG ĐỀ NGHỊ CẤP GIẤY PHÉP MÔI TRƯỜNG 203

1 Nội dung đề nghị cấp ph p đối với nước thải 203

2 Nội dung đề nghị cấp ph p đối với khí thải 205

3 Nội dung đề nghị cấp ph p đối với tiếng n 210

4 Nội dung đề nghị cấp ph p đối với chất thải rắn và phòng ngừa ứng phó sự cố môi trường 210

4.2 Yêu cầu về phòng ngừa và ứng phó sự cố môi trường 215

CHƯƠNG VII KẾ HOẠCH VẬN HÀNH THỬ NGHIỆM CÔNG TRÌNH XỬ LÝ CHÁT THẢI VÀ CHƯƠNG TRÌNH QUAN TRẮC MÔI TRƯỜNG CỦA DỰ ÁN 217

1 Kế hoạch vận hành thử nghiệm công trình xử lý chất thải của dự án 217

1.1 Thời gian dự kiến vận hành thử nghiệm 217

1.2 Kế hoạch quan trắc chất thải, đánh giá hiệu quả xử lý của các công trình, thiết bị xử lý chất thải 217

2 Chương trình quan trắc môi trường định kỳ 225

3 Kinh phí thực hiện quan trắc môi trường hằng năm 225

Trang 4

Trang 5

Bảng 1.1: Công suất sản xuất của dự án 9

Bảng 1.2: Nguyên vật liệu trong quá trình sản xuất của dự án 46

Bảng 1.3: Danh mục máy móc, thiết bị sản xuất chính 73

Bảng 1.4: Tổng hợp nhu cầu sử dụng nước và lượng nước thải của dự án 79

Bảng 1.5: Bảng kê tọa độ góc ranh khu đất thực hiện dự án 80

Bảng 1.6: Quy mô sử dụng đất của dự án 81

Bảng 1.7: Diện tích các hạng mục công trình 82

Bảng 2.1: Kết quả quan trắc như sau: 88

Bảng 2.2 Quy hoạch sử dụng đất của KCN Hố Nai 90

Bảng 3.1: Giới hạn tiếp nhận nước thải của KCN Hố Nai với dự án 93

Bảng 3.2: Phương pháp lấy mẫu hiện trường 95

Bảng 3.3: Vị trí lấy mẫu 96

Bảng 3.4: Kết quả phân tích không khí tại khu vực dự án 96

Bảng 3.5: Kết quả phân tích mẫu vi khí hậu tại khu vực dự án 96

Bảng 4.1: Tổng hợp các chất thải nguy hại phát sinh trong quá trình lắp đặt thiết bị

99

Bảng 4.2: Bảng tổng hợp ngu n gây tác động đến môi trường tự nhiên 101

Bảng 4.3: Bảng tổng hợp ngu n gây tác động đến kinh tế - xã hội 102

Bảng 4.4: Khả năng gây ô nhiễm 102

Bảng 4.5: Kết quả quan trắc chất lượng khí thải sơn 109

Bảng 4.6: Các tác động tới môi trường trong quá trình hàn 112

Bảng 4.7: Tải lượng các chất khí độc trong quá trình hàn 113

Bảng 4.8: Tải lượng các chất độc phát sinh từ quá trình hàn của Dự án 113

Bảng 4.9: Hệ số ô nhiễm trong khí thải đốt dầu DO 114

Bảng 4.10: N ng độ các chất ô nhiễm trong khí thải do hoạt động của máy phát điện 115

Bảng 4.11: Tác động của các chất gây ô nhiễm từ khí thải quá trình đốt dầu DO 116 Bảng 4.12: Số lượt xe ra vào dự án 117

Bảng 4.13: Lượng nhiên liệu cần cung cấp cho hoạt động giao thông 117

Bảng 4.14: Hệ số ô nhiễm phát sinh từ các phương tiện giao thông 117

Bảng 4.15: Tải lượng ô nhiễm không khí do các phương tiện giao thông 118

Bảng 4.16: Mức độ n ảnh hưởng đến cơ thể 120

Bảng 4.17: Tổng lượng nước thải phát sinh từ giai đoạn vận hành 120

Bảng 4.18: N ng độ các chất ô nhiễm có trong nước mưa chảy tràn 122

Bảng 4.19: N ng độ các chất ô nhiễm đặc trưng trong nước thải sinh hoạt 123

Bảng 4.20: N ng độ các chất ô nhiễm trong nước thải nhà ăn 124

Bảng 4.21: N ng độ chất ô nhiễm trong nước thải sản xuất 124

Bảng 4.22: Thống kê khối lượng CTR sinh hoạt phát sinh theo từng giai đoạn hoạt động của dự án 125

Bảng 4.23: Thống kê khối lượng chất thải rắn công nghiệp thông thường phát sinh

126

Bảng 4.24: Chất thải nguy hại phát sinh từ quá trình hoạt động sản xuất 127

Bảng 4.25: Thông số kỹ thuật của HTXL nước thải sinh hoạt công suất 150 m3/ngày 139

Bảng 4.26: Thông số kỹ thuật của HTXL nước thải sản xuất, công suất 500 m3/ngày.đêm 143

Bảng 4.27: Kết quả phân tích nước thải ngày 31/3/2023 145

Trang 6

Bảng 4.32: Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý và thoát khí chuyền sơn bột tĩnh điện

159

Bảng 4.33: Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý và thoát khí chuyền sơn ED 162

Bảng 4.34: Thông số kỹ thuật hệ thống xử lý và thoát khí chuyền sơn nước 166

Bảng 4.35: Thông số kỹ thuật hệ thống thoát khí từ công đoạn đúc rót 169

Bảng 4.36: Thông số kỹ thuật hệ thống thoát hơi khí hàn 170

Bảng 4.37: Thông số kỹ thuật hệ thống thoát nhiệt khu vực máy cắt dây 172

Bảng 4.38: Thông số kỹ thuật hệ thống thu h i bụi máy CNC 173

Bảng 4.39: Thông số kỹ thuật hệ thống thoát khí từ khu vực nhà ăn 175

Bảng 4.40: Dự toán kinh phí cho các biện pháp bảo vệ môi trường 199

Bảng 4.41: Nhận xét về mức độ chi tiết, độ tin cậy của các đánh giá khi triển khai dự án 200

Bảng 4.42: Mức độ tin cậy của các phương pháp báo cáo đã sử dụng 200

Bảng 7.1: Thời gian dự kiến thực hiện vận hành thử nghiệm 217

Bảng 7.2: Kế hoạch về thời gian lấy các loại mẫu chất thải trước khi thải ra môi trường 219

Bảng 7.3: Giám sát môi trường trong giai đoạn hoạt động 225

Bảng 7.4: Bảng tổng hợp chi phí quan trắc môi trường hằng năm dự án 226

Trang 7

Hình 1.1: Quy trình công nghệ sản xuất linh kiện bằng kim loại (th p, nhôm, đ ng, )

14

Hình 1.2: Hệ thống cơ bản hàn h quang trong môi trường khí bảo vệ CO2 16

Hình 1.3: Quy trình công nghệ sản xuất khuôn mẫu 40

Hình 1.4: Quy trình sản xuất tạo sản phẩm bằng công nghệ đúc sáp 41

Hình 1.5: Quy trình công nghệ sơn 17

Hình 1.6: Hệ thống tiền xử lý bao g m các bể bên dưới chứa nước nóng, hóa chất cấp cho các bu ng phun, nhúng xử lý bên trên thông qua hệ thống bơm tuần hoàn 24

Hình 1.7:Quá trình sơn sản phẩm 25

Hình 1.8: Quá trình dỡ sản phẩm sau sơn 26

Hình 1.9: Bể nhúng ED có 6 cặp điện cực 32

Hình 1.10: Quá trình điện phân ở Catot 32

Hình 1.11: Các hạt sơn tích điện dương bị các ion tích điện âm ở Catot hút về 33

Hình 1.12: Hệ thống tách lọc sơn UF 33

Hình 1.13: Quá trình sơn sản phẩm 38

Hình 1.14: Quy trình lắp ráp hoàn thiện sản phẩm 43

Hình 1.15: Hình ảnh sản phẩm 45

Hình 1.16: Hình ảnh nguyên liệu của dự án 72

Hình 1.17: Vị trí dự án trong KCN 81

Hình 1 18: Hình ảnh khu vực nhà xưởng 83

Hình 4.1: Phương án thu gom và xử lý của nhà máy 134

Hình 4.2: Sơ đ cấu tạo bể tự hoại 135

Hình 4.3: Quy trình công nghệ HTXLNT sinh hoạt công suất thiết kế 150 m3/ngày 137 Hình 4.4: Quy trình công nghệ HTXLNT sản xuất công suất thiết kế 500 m3/ngày 141

Hình 4.5 Quy trình công nghệ của HTXL bụi công đoạn mài đánh bóng công suất 8.500 m3/giờ 148

Hình 4.6 Quy trình công nghệ của HTXL bụi công đoạn phun bi 151

Hình 4.7 Quy trình công nghệ của HTXL khí thải chuyền tẩy nhúng công suất 32.400 m3/giờ 153

Hình 4.8: Sơ đ xử lý, thu h i bột sơn bột tĩnh điện 156

Hình 4.9: Hệ thống xử lý bụi công đoạn sơn bột tĩnh điện 157

Hình 4 10: Hệ thống thu gom thoát khí các khu vực dây chuyền sơn bột tĩnh điện 159

Hình 4 11: Quá trình làm lạnh tại dây chuyền ED 161

Hình 4.12: Hệ thống xử lý quá trình sơn nước 164

Hình 4.13: Hệ thống thu gom thoát khí các khu vực dây chuyền sơn nước 165

Hình 4.14: Hệ thống thu gom thoát khí thải từ công đoạn đúc rót công suất 5.000 m3/giờ 168

Hình 4.15: Hệ thống thu gom thoát khí từ khu vực máy cắt dây 172

Hình 4.16: Hệ thống thu gom thoát khí từ lò ủ nhiệt 173

Hình 4.17: Hệ thống thu gom thoát khí từ nhà ăn 175

Hình 4.18: Sơ đ ứng phó sự cố cháy nổ 190

Hình 4.19: Sơ đ ứng phó sự cố tràn đổ hóa chất 192

Trang 8

huyện Trảng Bom, tỉnh Đ ng Nai

- Người đại diện theo pháp luật: Ông LEE, YU-CHI

+ Ngày sinh: 01/08/1951 Quốc tịch: Trung Quốc (Đài Loan)

+ Hộ chiếu số: 312132456 Ngày cấp: 23/10/2015 Nơi cấp: Đài Loan + Địa chỉ thường trú: Fl.7, No 3, San Ning Road, San Chung City, Taipei Hsien, Taiwan - R.O.C

+ Chỗ ở hiện tại: Fl.7, No 3, San Ning Road, San Chung City, Taipei Hsien, Taiwan

- Dự án: “Nhà máy sản xuất linh kiện, chi tiết bằng kim loại dùng cho xe gắn máy,

xe ô tô, máy nông nghiệp, máy giặt, lưới đánh cá, các sản phẩm điện, điện tử và ca nô công suất 1.100.000 sản phẩm/năm (tương đương 13.000 tấn/năm); Sản xuất các linh kiện, phụ tùng và các loại xe hai bánh, xe ba bánh, xe đẩy, xe lăn cho người tàn tật, xe trượt tuyết, xe bốn bánh chuyên dùng chạy địa hình, xe đạp điện, xe máy điện, xe mô tô, xe ô

tô điện, máy rửa ch n, trang thiết bị y tế công suất 200.000 sản phẩm/năm (tương đương

400 tấn/năm); Sản xuất các linh kiện, phụ tùng và các sản phẩm bằng kim loại (giường

bệnh, cửa kim loại, cửa sổ, cửa chớp, cổng khung hoặc sườn cho xây dựng, nhà đúc sẵn) công suất 250.000 sản phẩm/năm (tương đương 2.000 tấn/năm); Lắp ráp thiết bị truyền thông và sản xuất linh kiện phụ tùng dùng cho thiết bị truyền thông công suất 100.000 sản phẩm/năm (tương đương 50 tấn/năm); Sản xuất khuôn mẫu công suất 1.000 sản phẩm/năm (tương đương 1.400 tấn/năm); Sản xuất ván lướt sóng và linh kiện, cụm linh kiện của ván lượt sóng công suất 10.000 sản phẩm/năm (tương đương 500 tấn/năm)”

- Địa điểm thực hiện dự án đầu tư: Lô E-0, đường số 6, khu công nghiệp Hố Nai – giai đoạn 2, xã Hố Nai 3, huyện Trảng Bom, tỉnh Đ ng Nai

Công ty Cổ phần Công nghiệp Chính xác Việt Nam thực hiện thuê lại toàn bộ nhà xưởng xây sẵn của Công ty Hữu hạn Cơ khí Động lực Toàn Cầu với diện tích sàn thuê 87.116,04 m2 theo hợp đ ng thuê xưởng số 01/2023/GPMI-VPIC ngày 01/07/2023 Công ty Hữu hạn Cơ khí Động lực Toàn Cầu đã được Phòng đăng ký kinh doanh – Sở

Trang 9

đăng ký lần đầu ngày 24/11/2021 và Ban quản lý các khu công nghiệp Đ ng Nai cấp giấy chứng nhận đăng ký đầu tư mã số dự án 2121457873 chứng nhận lần đầu ngày 28/01/2022, với mục tiêu cho thuê nhà xưởng và các công trình phụ trợ tại đường số 6, KCN Hố Nai- giai đoạn 2, xã Hố Nai 3, huyện Trảng Bom, tỉnh Đ ng Nai

- Văn bản thẩm định thiết kế xây dựng, các loại giấy ph p có liên quan đến môi trường, xây dựng của dự án như sau:

Văn bản hướng dẫn thủ tục môi trường dự án xây dựng

nhà xưởng cho thuê: “Xây

Số 131/GPXD ngày 26/9/2022,

Số 03/GPXD ngày 03/1/2023 của Ban Quản lý các KCN Đ ng Nai

Giấy phép xây dựng các công trình thuộc lô E-0, đường số 6, KCN Hố Nai (diện tích thửa đất 111.269 m2) do Ban Quản

Số 312/TD-PCCC ngày 21/9/2022, Số 348/TD-PCCC ngày 19/12/2022 của Ban Quản lý các KCN

Đ ng Nai

Giấy chứng nhận thẩm duyệt thiết kế về PCCC tại công trình nhà xưởng thuộc lô E-0, đường số 6 do Phòng Cảnh sát PCCC & CNCH tỉnh Đ ng Nai cấp

Kết quả chấp nhận nghiệm thu công trình của Công ty Hữu hạn Cơ khí Động lực Toàn Cầu

tại lô E-0

Trang 10

định tại phụ lục IV của Nghị định số 08/2022/NĐ-CP ngày 10/01/2022

Công suất của dự án khi đi vào hoạt động ổn định được thống kê chi tiết như sau: Bảng 1.1: Công suất sản xuất của dự án

01

Sản xuất linh kiện, chi tiết bằng kim loại dùng cho xe

gắn máy, xe ô tô, máy nông nghiệp, máy giặt, lưới đánh

cá, các sản phẩm điện và điện tử

500.000 sản phẩm/năm, tương đương 10.000 tấn sản

phẩm/năm

02

Sản xuất các loại xe hai bánh, xe ba bánh, xe đẩy, xe lăn

cho người tàn tật, xe trượt tuyết, xe bốn bánh chuyên

dùng chạy địa hình và linh kiện, phụ tùng, cụm linh

kiện, cụm phụ tùng dùng cho các loại xe hai bánh, xe ba

bánh, xe đẩy, xe lăn cho người tàn tật, xe trượt tuyết và

xe bốn bánh chuyên dùng chạy địa hình

50.000 sản phẩm/năm, tương đương 150 tấn sản

phẩm/năm

03 Sản xuất các sản phẩm bằng kim loại (giường bệnh) và

linh kiện, phụ tùng của các sản phẩm bằng kim loại

50.000 sản

phẩm/năm, tương đương 1.500 tấn sản

phẩm/năm

04

Sản xuất khung hoặc sườn kim loại cho xây dựng và các

linh kiện, bộ phận của chúng (tháp, cột, cầu treo, nhà

…) ; Sản xuất nhà đúc sẵn bằng kim loại và các linh

kiện, bộ phận của chúng (như nhà di chuyển và các bộ

phận tháo rời…) ; Sản xuất cửa kim loại, cửa sổ và

khung của chúng, cửa chớp, cổng và các linh kiện, bộ

phận của chúng;

200.000 sản phẩm/năm tương đương 500 tấn sản phẩm/năm

05 Sản xuất khuôn mẫu 1.000 sản phẩm/năm, tương đương 1.400

tấn sản phẩm/năm

06

Lắp ráp thiết bị truyền thông và sản xuất linh kiện phụ

tùng, cụm linh kiện, cụm phụ tùng dùng cho thiết bị

truyền thông

100.000 sản phẩm/năm, tương

Trang 11

đương 50 tấn sản phẩm/năm

07

Sản xuất các loại xe đạp điện hai bánh, xe đạp điện ba

bánh, xe máy điện hai bánh, xe máy điện ba bánh và linh

kiện, phụ tùng, cụm linh kiện, cụm phụ tùng của các loại

xe đạp điện hai bánh, xe đạp điện ba bánh, xe máy điện

hai bánh và xe máy điện ba bánh

50.000 sản

phẩm/năm, tương đương 100 tấn sản phẩm/năm

08

Sản xuất xe mô tô, xe ô tô điện, máy rửa chén, trang

thiết bị y tế, linh kiện, phụ tùng, cụm linh kiện, cụm phụ

tùng của xe mô tô, xe ô tô điện, máy rửa chén

100.000 sản phẩm/năm, tương đương 150 tấn sản phẩm/năm

09 Sản xuất ván lướt sóng và linh kiện, cụm linh kiện của

ván lượt sóng

10.000 sản phẩm/năm, tương đương 500 tấn sản phẩm/năm

10 Sản xuất kinh kiện của ca nô

600.000 sản phẩm/năm, tương đương 3.000 tấn sản phẩm/năm

T ổng công suất của dự án đi vào hoạt động ổn định là 1.661.000 sản phẩm/năm tương đương 17.350 tấn/năm Trong đó công suất lắp ráp, sản xuất thiết bị điện, điện

t ử là 310.000 sản phẩm/năm tương đương 950 tấn/năm (mục tiêu sản xuất số 2, 6, 7,

8, 9) Trong quy trình s ản xuất không bao gồm công đoạn xi mạ

Bố trí quy trình sản xuất của các chủng loại sản phẩm dự án:

Quy trình

sản xuất linh kiện, chi tiết bằng kim

loại

Quy trình công

sơn

Quy trình

đúc

sáp

Quy trình

lắp

ráp

Quy trình

sản xuất

khuôn mẫu

01

Sản xuất linh kiện,

chi tiết bằng kim

loại dùng cho xe

gắn máy, xe ô tô,

máy nông nghiệp,

máy giặt, lưới

500.000 sản phẩm/năm, tương đương 10.000 tấn

Trang 12

04

Sản xuất khung

hoặc sườn kim

loại cho xây dựng

và các linh kiện,

bộ phận của chúng

(tháp, cột, cầu

200.000 sản phẩm/năm tương đương 500

Trang 13

sản xuất linh kiện, chi tiết bằng kim

loại

trình công

sơn

Quy trình

đúc

sáp

Quy trình

lắp

ráp

trình

sản xuất

khuôn mẫu

05 Sản xuất khuôn

mẫu

1.000 sản phẩm/năm, tương đương 1.400 tấn

sản phẩm/năm

Trang 14

Sản xuất xe mô tô,

xe ô tô điện, máy

xe mô tô, xe ô tô

điện, máy rửa

chén

100.000

sản phẩm/năm, tương đương 150 tấn sản

10 Sản xuất kinh kiện

của ca nô

600.000 sản phẩm/năm, tương đương 3.000 tấn sản phẩm/năm

Trang 15

đ ng,…)

Công nghệ, quy trình sản xuất và ngu n ô nhiễm phát sinh được trình bày bên dưới:

Nguyên liệu kim loại (kiểm tra)

Cắt nguyên liệu – dập thử

Kiểm tra Dập đại trà

Dây chuyền tẩy rửa + Quá trình sơn (2)

Đóng gói

Khí thải, nước thải, CTR

Hơi hoá chất, bụi, CTR, nước thải

Trang 16

nhôm, đ ng,… nhập về được kiểm tra, sau đó cắt theo yêu cầu và dập thử Sau khi dập thử các chi tiết được kiểm tra theo quy cách, kích thước của đơn đặt hàng sau đó tiến hành dập đại trà, số lượng lớn Sau đó công nhân s tiến hành kiểm tra các chi tiết bằng bàn gá sau đó tiến hành gia công cơ khí

Sau đó sản phẩm chuyển đến công đoạn gia công tiện, phay, nhân viên kỹ thuật s căn

cứ vào bản v để lập trình sẵn các công đoạn gia công trên từng máy tiện, máy phay, bước tiếp theo là thao tác sản xuất của công nhân vận hành máy Tại các công đoạn này có sử dụng dầu cắt gọt kim loại được pha với nước theo tỉ lệ đảm bảo n ng độ dầu nhờn pha nước nằm trong khoảng 10% -13% Hỗn hợp dầu cắt gọt pha nước được tuần hoàn tái sử

dụng, định kỳ thải hằng ngày Nước thải từ công đoạn này chứa nhiều chất ô nhiễm với

n ng độ cao khó xử lý như dầu mỡ, kim loại nặng, TSS, … nên được thu gom đưa về hệ thống xử lý nước thải sản xuất xử lý Tùy theo yêu cầu sản phẩm s được thực hiện thêm các công đoạn khoan lỗ hay taro Đối với một số máy CNC công suất lớn (21 máy) công

ty sử dụng các lõi lọc bụi catridge để thu h i bụi phát sinh, mỗi máy s gắn với 1 thùng lọc bụi đi kèm, trong 1 thùng lọc bụi s có 21 lõi lọc catridge

Sau khi gia công cơ khí, công nhân s tiến hành thực hiện quy trình tẩy nhúng (được

trình bày chi tiết bên dưới (1)) hoặc mài đánh bóng Công ty s thực hiện mài khô hoặc

mài nước:

- Mài khô: tại mỗi vị trí mài (mài bàn, có 11 vị trí) s được bố trí tấm lọc bụi thô để giữ lại các hạt bụi và ba vớ phát sinh (dự án sử dụng 11 bộ lọc ống lọc Catridge cho 11 vị trí bàn mài, không có ống thoát khí)

- Mài ướt: tại mỗi máy mài đánh bóng hai đầu lắp đặt bu ng dập bụi bằng nước, lượng bụi phát sinh hấp thụ vào bên trong nước, sau đó theo đường ống dẫn về hệ thống xử lý tháp hấp thụ bụi mài theo phương pháp sủi bọt trước thải ra môi trường Lượng nước thải định kì xả về hệ thống xử lý nước thải sản xuất để xử lý trước khi xả ra môi trường Công đoạn mài ướt được thực hiện bán tự động kết hợp các máy móc thiết bị hiện đại

Sản phẩm tiếp theo chuyển đến công đoạn hàn, tại dự án, sử dụng công nghệ hàn bằng robot, g m 3 phương pháp: phương pháp hàn h quang trong môi trường khí bảo vệ hay còn gọi là hàn MIG (khí bảo vệ là CO2, Argon và CO2+Argon), hàn robot (hàn điện cực nóng chảy) và hàn h quang tay (hàn đ ng):

+ Phương pháp hàn h quang trong môi trường khí bảo vệ: là quá trình hàn h quang điện cực nóng chảy trong điều kiện cực nóng chảy trong môi trường khí bảo vệ, trong đó ngu n điện hàn được cung cấp bởi h quang tạo ra giữa điện cực nóng chảy của dây hàn

và vật hàn Máy hàn không chỉ hàn được những các loại kết cấu thông thường mà còn có thể hàn các loại th p không gỉ, th p chịu nhiệt, th p bền móng, các hợp kim đặc biệt, các hợp kim có ái lực hóa học mạnh với oxi

Trang 17

Với phương pháp nàycó thể hàn mọi vị trí, chiều dày vật hàn từ 0,4 đến 4,8mm Chỉ

cần hàn một lớp và không cần vát m p Từ 1,6 đến 10mm hàn một lớp có vát m p, từ 3,2

đến 25mm hàn nhiều lớp

+ Phương pháp hàn robot: hàn tự động, dự án chủ yếu sử dụng phương pháp hàn này

H quang được tạo ra từ điện cực nóng chảy s làm chảy các m p hàn và dây hàn Sự dịch

chuyển h quang theo m p hàn sử dụng giải pháp hàn tự động đều được cơ khí hóa, kim

loại nóng chảy kết tinh tạo thành mối hàn liên kết các m p vật hàn Robot hàn có tải trọng

chỉ 4kg và tầm với lên đến 1,5m nên có thể làm việc linh hoạt trong mọi không gian và

môi trường làm việc, ngoài ra còn có thể dễ dàng lắp đặt và sử dụng

+ Phương pháp hàn đ ng (hàn TIG): sử dụng cho các vật liệu tiết diện có chiều dày

từ 3,25mm đến 12,7mm bảo đảm các yêu cầu kỹ thuật hàn cao nhất Với các tiết diện dày

đến 3,25mm được hàn đầu mí không cần dùng kim loại điền đầy hoặc nung nóng trước

Đối với các chiều dày lớn hơn, cần phải dùng cả kim loại điền đầy và nung nóng trước

Tiếp theo sản phẩm s được chuyển đến công đoạn phun bi hoặc mài đánh bóng 1 lần

nữa

Quá trình phun bi thực hiện trong máy phun bi hiện đại, công nhân cho các chi tiết

vào bu ng kín và cài đặt máy tự động hoàn toàn, bụi kim loại lẫn bi sắt định kỳ được thu

gom xử lý Kết thúc quá trình này các chi tiết được chuyển sang quy trình sơn (hệ thống chuyền tẩy rửa và sơn) hoặc xi mạ, Anodizing (thuê đơn vị gia công bên ngoài) Đối với

quá trình sơn chi tiết s được trình bày chi tiết bên dưới (2))

Bán thành phẩm được chuyển đến công đoạn lắp ráp thành phẩm, kiểm tra hoàn chỉnh

trước khi chuyển đến công đoạn đóng gói

Trang 18

Thuy ết minh quy trình sản xuất

Các linh kiện kim loại sau khi kiểm tra s được chuyển sang công đoạn làm sạch bề mặt bằng hóa chất (tẩy nhúng)

Để đảm bảo hiệu quả làm sạch bề mặt, hóa chất s được gia nhiệt đến nhiệt độ thích hợp (45oC, trong 1,5 – 3 phút), gia nhiệt sử dụng lò hơi (nhiên liệu là LPG) để cung cấp nhiệt cho quá trình này

Tẩy rỉ sét Rửa nước Tẩy dầu Rửa nước Định hình

Nhiệt thừa

Rửa nước Xịt hơi khô

Chuyển đến dây chuyền sơn

HTXLNT

Trang 19

liệu LPG) để làm khô bề mặt (chỉ thực hiện sấy nếu sử dụng sơn nước hoặc sơn bột; sơn

ED không cần sấy) Thời gian sấy 12-15 phút, nhiệt độ sấy 120 -160oC

Bộ phận sấy s tiếp tục chạy qua công đoạn sơn, sau đó được đưa vào lò sấy (sử dụng nhiên liệu LPG) để làm khô bề mặt sơn Thời gian khô 18-25 phút, nhiệt độ sấy 180-210oC (tùy loại sơn)

Công ty s sử dụng dây chuyền làm sạch bề mặt bằng công nghệ hiện đại, khép kín Tất cả các chi tiết trước khi sơn đều đi qua dây chuyền làm sạch này

Công ty đã áp dụng phương pháp xử lý bề mặt là phốt phát sắt hoặc nhôm Đây được coi là phương pháp tốt nhất để chuẩn bị bề mặt kim loại trước khi phủ hoặc nhúng dầu mỡ

để bảo vệ các bộ phận kim loại Màng phủ phốt phát chuyển hóa bề mặt kim loại thành một lớp bề mặt mới không còn tính dẫn điện và ánh kim, đ ng thời có khả năng chống ăn mòn Đây là bước tạo độ bám dính cho lớp sơn phủ cuối giúp lớp sơn bám chắc trên nền kim loại

Xử lý bề mặt trước khi sơn tạo ra nước thải có tính chất khác nhau Nhà máy s tách riêng đường ống thu gom nước thải của từng công đoạn trước khi đấu nối về hệ thống xử

lý nước thải sản xuất của nhà máy

Tùy theo từng loại sản phẩm khác nhau, yêu cầu của từng đơn hàng mà các cấu kiện

s được chuyển sang dây chuyền sơn bột, sơn nước hoặc sơn ED

Trong suốt quá trình sản xuất, sản phẩm được kiểm tra nhiều lần để đảm bảo độ chính xác mong muốn Sản phẩm đạt chất lượng được đóng gói bảo quản, sản phẩm không đạt chất lượng sơn lại hoặc thu gom chất thải

Tại nhà máy, công ty đầu tư tất cả các công nghệ sơn hiện đại, đáp ứng các tiêu chuẩn nghiêm ngặt về môi trường: công nghệ sơn bột, sơn nước và công nghệ sơn ED Tất cả các công nghệ sơn đều được thực hiện trong bu ng kín và sử dụng vật liệu hạn chế tối đa hơi dung môi sinh ra trong các công nghệ sơn thông thường

Quy trình làm sạch bề mặt (tẩy nhúng) bằng hóa chất được thực hiện qua các bể, cụ thể như sau:

Lưu ý

1 Kiểm tra Kiểm tra ngoại quan sản phẩm xem có rỉ s t , trầy xước trước khi đi vào tẩy nhúng

2 Tẩy axit thường 2.700 H2SO4 15-30

Tuần hoàn sử dụng, chỉ thải

bỏ đưa về

Trang 20

lý khi n ng độ vượt chuẩn, khoảng từ 1 tháng/lần

3 Rửa nước #1 thường 2.700 Nước máy 1-2

Nước sử dụng định kỳ chảy tràn hằng ngày

bỏ đưa về HTXLNT xử

lý khi n ng độ vượt chuẩn, khoảng từ 2 tuần/lần

PL-0,5-1,5

lý khi n ng độ vượt chuẩn, khoảng từ 2 ngày /lần

7 Phủ phốt

phát k m thường 2.700

PP-2530, NT-4055, AC-333

7-10

Trang 21

- Sản phẩm sạch dầu mỡ công nghiệp (do việc gia công cơ khí)

- Sản phẩm không rỉ s t trở lại trong thời gian chưa sơn

- Tạo lớp bao phủ tốt cho việc bám dính giữa lớp màng sơn và kim loại

Vật sơn được đựng trong các rọ làm bằng lưới thép không rỉ, di chuyển nhờ hệ thống balang điện qua các bể theo thứ tự trên Các bể này đều được làm bằng th p thường bọc nhựa Composite

Tại dự án sử dụng 03 công nghệ sơn g m: sơn bột tĩnh điện, sơn ED, sơn nước (phun)

và tuỳ yêu cầu khách hàng, sản phẩm s được chọn công nghệ sơn khác nhau Ba công nghệ sơn là 3 dây chuyền độc lập g m các b n bể tiền xử lý riêng biệt trước khi vào bu ng sơn, được trình bày cụ thể tại hình dưới đây:

v Quy tr nh dây chuy ền sơn bột:

Lưu ý

1 Kiểm tra Kiểm tra ngoại quan sản phẩm xem có rỉ s t , trầy xước trước khi đi vào bu ng sơn

Trang 22

2 Rửa nước

oC 2.000 Nước máy 0,5-1

Nước sử dụng định kỳ chảy tràn hằng

4 Tẩy dầu #2 40-50oC 7.400 CL-N364ST 2-4

5 Rửa nước #1 thường 2.000 Nước máy 0,5-1

bỏ đưa về

Trang 23

CT-3700MA/MB 1-2

9 Phủ phốt

phát sắt 40-50oC 9.000

3140M/RV, NT-4055, AC-131, AD-4813

PB-2-4

Trang 24

m3/ngày xử lý

13 Rửa nước

16 Sấy khô sơn

17 Kiểm tra,

Thuy ết minh quy trình sơn bột

Sơn bột tĩnh điện thích hợp cho các sản phẩm bề mặt kim loại như th p, nhôm, k m Nguyên liệu sử dụng là sơn dạng bột Bột sơn s được tích một điện tích (+) khi đi qua

một thiết bị được gọi là súng sơn tĩnh điện, vật sơn cũng s được tích một điện tích (-) để

tạo ra hiệu ứng bám dính giữa bột sơn và vật sơn

Chi tiết kim loại sau khi hoàn thành các công đoạn gia công cơ khí được chuyển đến xưởng sơn và treo vào băng tải qua đ gá Và được băng tải đưa đến vị trí tiền xử lý (pretreatment)

Trang 25

tuần hoàn và đường ống vận chuyển cấp cho các béc phun trong các bu ng phun, hoặc các bể nhúng ở phía trên

Công đoạn tẩy dầu diễn ra ở nhiệt độ vận hành 40-50oC, thời gian phun 2-4 phút

Rửa nước: Sau khi tẩy dầu thì khâu rửa nước rất quan trọng vì nếu dầu không được rửa sạch thì sản phẩm không thể phủ photphat tốt được vì thế phải có hai bể rửa nước với thời gian rửa mỗi bể từ 2-3 phút Vòi phun cũng phải được kiểm tra và vệ sinh thường xuyên để đảm bảo tình trạng hoạt động tốt

Tùy theo sản phẩm tiếp theo s được đưa sang bể định hình bề mặt, tại đây đ ng thời khử nước nặng và nó được sử dụng cho việc chuẩn bị bề mặt trước khi phủ phosphate hay sản phẩm sau rửa s được đưa qua quá trình phủ phốt phát sắt

Việc định hình bề mặt kim loại làm cho lớp phosphate trở nên mịn và đều nhằm tăng cường độ bám sơn và chống gỉ Nếu thiếu lớp phosphate trên nền k m, sắt, thép trở nên thô, xù xì đ ng thời khả năng bám sơn cũng như chống rỉ giảm Nhiệt độ vận hành tại đây

là từ nhiệt độ phòng đến 40-50oC

Tiếp đến là bể nhúng phosphat để tạo một lớp màng phosphate trên bề mặt chi tiết kim loại Tại đây sử dụng hoá chất phosphate sắt, dùng để tạo lớp phủ trên bề mặt thép, như thân ô tô với lớp phủ phosphate sắt có độ dày đ ng nhất và mịn bằng phương pháp phun Đây là chất tiền xử lý tối ưu cho hệ thống E-coat, mang lại khả năng chống ăn mòn vượt trội và tăng độ bám dính của sơn sau khi sơn Ngoài ra quá trình phosphate hóa có

Trang 26

phosphate hóa xong các chi tiết được phun và nhúng nước RO để làm sạch các hóa chất

dư thừa bám trên bề mặt và thổi khí trước khi đến công đoạn phủ màng sơn điện âm cực Đối với sản phẩm qua phosphating (phủ màng phốt phát) tạo ra một lớp phủ nhẹ, không màu, đặc biệt rất tốt trong việc làm nền cho sơn Khi đã qua quá trình phủ phốt phát xong các chi tiết s được rửa phun nước từ 0,5-1 phút và rửa nước RO khoảng 0,5-1 phút và thổi khí trước khi đến công đoạn phủ màng sơn điện âm cực

Sản phẩm sau khi xử lý hóa chất phải được làm khô trước khi sơn, lò sấy khô sản phẩm có chức năng sấy khô hơi nước để nhanh chóng đưa sang bước sơn Thông thường

lò sấy có dạng hình khối Sản phẩm được băng tải đưa đến vào lò được gia nhiệt bằng khí LPG Sấy ở nhiệt độ từ 160oC-200oC

Bước 4 Sơn sản phẩm:

Sản phẩm sau khi xử lý hóa chất và sấy khô được đưa vào bu ng phun và thu h i sơn

Do đặc tính của sơn tĩnh điện bột là dạng sơn bột, nên khả năng bám dính của sơn lên bề mặt kim loại là nhờ lực tĩnh điện, chính vì vậy mà bu ng phun sơn còn đóng một vai trò

Trang 27

để tái sử dụng Phần thu h i này là đặc tính kinh tế ưu việt của sơn tĩnh điện

Bu ng phun sơn có 2 loại:

bằng tay vào bu ng phun

băng tải vào bu ng phun, 2 súng phun ở 2 phía đối diện phun vào 2 mặt của sản phẩm

Để sơn và thu h i bột sơn, ta cần có thiết bị phun sơn tĩnh điện, và một hệ thống cấp khí

g m máy nén khí và máy tách ẩm

Bước 5 Sấy định hình và hoàn tất sản phẩm

Sau khi phun sơn, sản phẩm được đưa vào lò sấy Nhiệt độ sấy: 190 – 210oC Lò được gia nhiệt bằng khí LPG

Sản phẩm sơn khi ra khỏi lò, có nhiệt độ khá cao nên phải được làm mát trước khi chuyển đến khu vực tháo dỡ Hệ thống làm mát g m các quạt thổi và hút gió đi qua sản

phẩm sơn giúp hạ nhiệt độ xuống mức bình thường

Bước 7 Dỡ sản phẩm hoàn thiện

Trang 28

lý khi n ng độ vượt chuẩn, khoảng từ 1 tháng /lần

4 Tẩy dầu #2 40-50oC 3.300 CL-N364ST 2-4

HTXLNT

Trang 29

lý khi n ng độ vượt chuẩn, khoảng từ 1 ngày/lần

8 Phủ phốt

phát nhôm thường 3.300

3700MA/MB, CT-3756 R, NT-4058

CT-1-2

9 Phủ phốt

3140M/RV, NT-4055, AC-131, AD-

PB-4813

2-4

Trang 30

CR-00045,

CH3COOH

-

lý khi n ng độ vượt chuẩn, khoảng từ

Trang 31

Thuy ết minh quy trình sơn ED

Quy trình hoạt động dây chuyền sơn ED

Sơn ED (Electro-Deposition Coating) hay còn gọi là sơn điện âm cực hoặc sơn điện

ID Đây là công nghệ sơn mới bao g m một loạt các công đoạn theo quy trình sau: Gá chi tiết – Tiền xử lý – Phủ màng sơn điện ly– Sấy sản phẩm– Tháo dỡ, kiểm tra sản phẩm

Quy trình, nguyên lí hoạt động của dây chuyền sơn ED bao g m:

Chi tiết kim loại sau khi hoàn thành các công đoạn gia công cơ khí được chuyển đến xưởng sơn và treo vào băng tải qua đ gá Và được băng tải đưa đến vị trí tiền xử lý (pretreatment)

Trang 32

thời gian 1,5-2,5 phút Bể tách dầu mỡ dần dần s bị nhiễm dầu và các chất cứng, dung dịch này s được đổ bỏ nếu như sự thay mới từng phần dung dịch vẫn không đem lại kết quả tối ưu

Tiếp theo sản phẩm s đưa qua bể tẩy dầu siêu âm được dùng để tẩy dầu cho nhôm,

đ ng, sắt và hợp kim bằng phương pháp nhúng vào hóa chất có tính kiềm trung bình, không ăn mòn kim loại Nhiệt độ làm việc tiêu chuẩn từ 40-50oC, n ng độ 40-50g/l, n ng

độ dung dịch ổn định trong thời gian dài Quá trình tẩy rửa s mạnh hơn khi kết hợp với siêu âm, nhiệt độ vận hành 40-50oC, thời gian 2-4 phút

Rửa nước: Sau khi tẩy dầu thì khâu rửa nước rất quan trọng vì nếu dầu không được rửa sạch thì sản phẩm không thể phủ photphat tốt được vì thế phải có hai bể rửa nước với thời gian rửa mỗi bể từ 0,5-1 phút Vòi phun cũng phải được kiểm tra và vệ sinh thường xuyên để đảm bảo tình trạng hoạt động tốt

Tùy theo sản phẩm là sắt, k m s được đưa sang bể định hình bề mặt, tại đây đ ng thời khử nước nặng và nó được sử dụng cho việc chuẩn bị bề mặt trước khi phủ phosphate hay sản phẩm là nhôm thì sau rửa s được đưa qua quá trình phủ phốt phát

Việc định hình bề mặt kim loại làm cho lớp phosphate trở nên mịn và đều nhằm tăng cường độ bám sơn và chống gỉ Nếu thiếu lớp phosphate trên nền k m, sắt, thép trở nên thô, xù xì đ ng thời khả năng bám sơn cũng như chống rỉ giảm Nhiệt độ vận hành tại đây

là từ nhiệt độ phòng đến 40-50oC

Tiếp đến là bể nhúng phosphat để tạo một lớp màng phosphate trên bề mặt chi tiết kim loại Tại đây sử dụng hoá chất phosphate k m, dùng để tạo lớp phủ trên bề mặt thép, như thân ô tô với lớp phủ phosphate k m có độ dày đ ng nhất và mịn bằng phương pháp phun Đây là chất tiền xử lý tối ưu cho hệ thống E-coat, mang lại khả năng chống ăn mòn vượt trội và tăng độ bám dính của sơn sau khi sơn Ngoài ra quá trình phosphate hóa có

sử dụng chất tăng tốc (AC-131) chất này có chứa kim loại Zn, Ni ở dạng muối Nitrite/ Nitrate

Màng phosphat hóa chuyển hóa bề mặt kim loại thành một lớp bề mặt mới có nhiều

lỗ xốp tế vi để tạo chân bám cho sơn và có khả năng chống ăn mòn dưới lớp sơn Khi đã phosphate hóa xong các chi tiết được phun và nhúng nước RO để làm sạch các hóa chất

dư thừa bám trên bề mặt và thổi khí trước khi đến công đoạn phủ màng sơn điện âm cực Đối với sản phẩm phosphat hóa tạo ra một lớp phủ nhẹ, không màu, đặc biệt rất tốt trong việc làm nền cho sơn Khi đã qua quá trình phosphating xong các chi tiết s được rửa phun nước từ 0,5-1 phút và rửa nước RO khoảng 0,5-1 phút và thổi khí trước khi đến công đoạn phủ màng sơn điện âm cực

Trang 33

Trang 34

Chi tiết đã được phủ một lớp sơn không bị hòa tan trong nước s tiếp tục đi qua các

bu ng phun, nhúng nước RO Ở nơi đây lượng sơn thừa bám dính s được tẩy rửa khỏi chi tiết đã sơn ED Và chuyển đến hệ thống lọc UF qua hệ thống bơm tuần hoàn và đường ống Hệ thống lọc UF s tách lấy sơn chuyển về bể ED

Bước cuối của công đoạn này là loại bỏ nước bám dính bề mặt chi tiết Thông qua hoạt động thổi khí bằng súng phun khí cầm tay

4 Sấy sản phẩm

Trang 35

sản phẩm sơn, tốc độ băng tải, chiều dài lò sấy chúng ta s cài đặt nhiệt độ phù hợp Thường khoảng 180°C-200oC đối với vật liệu thép

5 Dỡ sản phẩm hoàn thiện

Sản phẩm hoàn thiện s được chuyển đến các giá để sản phẩm hoặc chuyển đến công đoạn tiếp theo

+ Chất lượng sơn rất cao Do tạo được màng sơn ở cả các vị trí hốc, ngóc ngách trên chi tiết Với độ đ ng đều với các vị trí khác

+ So với các phương pháp sơn khác thì sơn ED có hiệu suất chuyển đổi rất cao Đặc biệt so với sơn phun

+ Lượng sơn dư thừa bám dính trên bề mặt thu h i và sử dụng được giúp giảm chi phí

+ Dung dịch sơn ED là loại sơn gốc nước nên giảm thiểu được những nguy cơ ô nhiễm môi trường Giảm nguy cơ cháy nổ trong quá trình sản xuất

+ Màng sơn không bị chảy sệ như công nghệ sơn phun

+ Quy trình sơn ED kh p kín năng suất cao, giảm thiểu nhân công

Tóm lược

+ Hệ thống sơn điện ly có thể cung cấp quy trình sơn hoàn thiện với sự kết hợp giữa nhiều tiện ích thẩm mỹ, năng suất, hiệu quả, chất lượng cao

+ Sử dụng vật liệu và năng lượng ít hơn phun sơn dung môi và sơn tĩnh điện

+ Phát thải hàm lượng hữu cơ dễ bay hơi (VOC) thấp hơn so với phun sơn dung môi + Chất thải lỏng tối thiểu, sử dụng quy trình thu h i siêu lọc vòng kín

+ Lớp phủ điện ly là một ví dụ tuyệt vời về ứng dụng công nghệ hiện đại để tối ưu hóa một quy trình theo chiều sâu Một lớp phủ công nghệ cao, thân thiện với môi trường

có thể đáp ứng được cho tất cả người dùng

v Quy tr nh dây chuyền sơn nước:

Lưu ý

1 Kiểm tra Kiểm tra ngoại quan sản phẩm xem có rỉ s t, trầy xước trước khi

đi vào bu ng sơn

Trang 36

2 Rửa nước

oC 2.000 Nước máy 1-1,5

lý khi n ng độ vượt chuẩn, khoảng từ 1 tháng/ lần

4 Tẩy dầu #2 40-50oC 2.500 CL-N364ST 2-3

HTXLNT

500 m3/ngày

xử lý

Trang 37

lý khi n ng độ vượt chuẩn, khoảng từ 3 ngày/lần

8 Phủ phốt

phát nhôm thường 2.500

3700MA/MB, CT-3756R, NT-4058

CT-1-2

9 Phủ phốt

3140M/RV, NT-4055, AC-131, AD-

PB-4813

2-3

HTXLNT

Trang 38

xử lý

12 Rửa nước

đ gá Và được băng tải đưa đến vị trí tiền xử lý

Các bể của công đoạn tiền xử lý được làm bằng sắt và phủ nhựa Composite hoặc thép Inox không rỉ Được thực hiện kiểm tra hóa chất hàng ngày, xử lý hóa chất đúng quy trình, đạt chất lượng Kiểm tra n ng độ hóa chất trong bể xử lý mỗi đầu giờ buổi sáng/chiều, nếu thiếu phải châm thêm Đến khu vực tiền xử lý, các chi tiết s được loại bỏ các tạp chất, bụi bẩn bám dính trên bề mặt bằng các công đoạn phun nước nóng Mục đích của rửa nước nóng là làm sạch bụi bẩn bám trên bề mặt sản phẩm đ ng thời làm mềm dầu bám trên bề mặt để giúp cho công đoạn tẩy dầu dễ dàng hơn

Nước nóng, hóa chất tẩy dầu được chứa trong các bể ở dưới và được hệ thống bơm

tuần hoàn và đường ống vận chuyển cấp cho các béc phun trong các bu ng phun, hoặc các bể nhúng ở phía trên

Rửa nước: Sau khi tẩy dầu thì khâu rửa nước rất quan trọng vì nếu dầu không được

rửa sạch thì sản phẩm không thể phủ photphat tốt được vì thế phải có hai bể rửa nước với thời gian rửa mỗi bể từ 1-2 phút Vòi phun cũng phải được kiểm tra và vệ sinh thường xuyên để đảm bảo tình trạng hoạt động tốt

Trang 39

khử nước nặng và nó được sử dụng cho việc chuẩn bị bề mặt trước khi phủ phosphate hay sản phẩm sau rửa s được đưa qua quá trình phủ phốt phát

Việc định hình bề mặt kim loại làm cho lớp phosphate trở nên mịn và đều nhằm tăng cường độ bám sơn và chống gỉ Nếu thiếu lớp phosphate trên nền k m, sắt, thép trở nên thô, xù xì đ ng thời khả năng bám sơn cũng như chống rỉ giảm

Tiếp đến là bể nhúng phosphat để tạo một lớp màng phosphate trên bề mặt chi tiết kim loại Tại đây sử dụng hoá chất phosphate k m, dùng để tạo lớp phủ trên bề mặt thép,

như thân ô tô với lớp phủ phosphate k m có độ dày đ ng nhất và mịn bằng phương pháp phun Đây là chất tiền xử lý tối ưu cho hệ thống E-coat, mang lại khả năng chống ăn mòn vượt trội và tăng độ bám dính của sơn sau khi sơn Ngoài ra quá trình phosphate hóa có

sử dụng chất tăng tốc (AC-131) chất này có chứa kim loại Zn, Ni ở dạng muối Nitrite/ Nitrate

Màng phosphat hóa chuyển hóa bề mặt kim loại thành một lớp bề mặt mới có nhiều

lỗ xốp tế vi để tạo chân bám cho sơn và có khả năng chống ăn mòn dưới lớp sơn Khi đã phosphate hóa xong các chi tiết được phun và nhúng nước RO để làm sạch các hóa chất

dư thừa bám trên bề mặt và thổi khí trước khi đến công đoạn phủ màng sơn điện âm cực Đối với sản phẩm qua phốt phát hoá tạo ra một lớp phủ nhẹ, không màu, đặc biệt rất tốt trong việc làm nền cho sơn Khi đã qua quá trình phosphating xong các chi tiết s được rửa phun nước từ 1-3 phút và rửa nước RO khoảng 1-2 phút và thổi khí trước khi đến công đoạn phủ màng sơn điện âm cực

Bước 3 Sấy khô bề mặt trước khi sơn:

Sản phẩm sau khi xử lý hóa chất phải được làm khô trước khi sơn, lò sấy khô sản phẩm có chức năng sấy khô hơi nước để nhanh chóng đưa sang bước sơn Thông thường

lò sấy có dạng hình khối Sản phẩm được băng tải đưa đến vào lò được gia nhiện bằng khí LPG Sấy ở nhiệt độ từ 140oC-180oC thời gian khoảng 10-20 phút

Bước 4 Sơn sản phẩm:

Trang 40

sơn chính được xử lý bằng màng nước, các tấm chắn Eliminator bụi sơn, không khí sạch được thoát ra ngoài qua ống thoát khí

Sau khi phun sơn, sản phẩm được đưa vào lò sấy Nhiệt độ sấy: 140 – 160oC trong

10-20 phút Lò được gia nhiệt bằng khí LPG

Bước 6 Kiểm tra, thành phẩm

Sản phẩm sơn khi ra khỏi lò sấy sơn được băng tải đưa đến vị trí cuối dây chuyền để

dỡ sản phẩm sơn hoàn thiện Sản phẩm hoàn thiện s được chuyển đến các giá để sản phẩm hoặc chuyển đến công đoạn tiếp theo

Quy trình sơn bột, sơn nước hay ED bao gồm các công đoạn làm sạch bề mặt, định

lo ại Quá trình phosphating là quá trình điện hóa anod và catod thông qua cơ chế phủ

d ầu mỡ Vì vậy quá trình phosphate hóa thực chất là quá trình tráng phủ sau làm sạch bề

m ặt, không phải quá trình xi mạ Hóa chất sử dụng cho qua trình phosphat hóa bề mặt có

s ử dụng chất xúc tiến là chất tăng tốc và đều có chứa Zn, Ni ở dạng muối Nitrite/Nitrate

đoạn sơn xử lý bề mặt trước khi sơn từ cả dây chuyền sơn bột và sơn tĩnh điện phải xử lý

nhi ều tại các công ty khác trong hệ thống tập đoàn, cụ thể là Công ty H u hạn Cơ khí Động Lực Toàn Cầu ở KCN Giang Điền Theo đánh giá của Cục trưởng – Cục Bảo vệ môi trường miền Nam, Ông Trần Phong và Ông Đinh Xuân Thắng- PGS TS Giám đốc

Báo cáo đánh giá tác động môi trường gửi đến Công ty H u hạn Cơ khí Động Lực Toàn

C ầu khẳng định với công nghệ sơn này không phải là công đoạn xi mạ, quá trình photphat

Định dạng
Số trang	228
Dung lượng	3,7 MB