Microsoft Word De 2 1 BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI A TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG I Chọn động cơ Thông số đầu vào 1 Lực kéo băng tải F = 620 (N)[.]
BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC CHI TIẾT MÁY TÍNH TỐN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI A.TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG I Chọn động cơ: Thông số đầu vào: 1.Lực kéo băng tải F = 620 (N) Vận tốc băng tải v = 1,46(m/s) Đường kính tang D = 350 (mm) Thời gian phục vụ lh = 13000 Số ca làm việc soca = ca Góc nghiêng đường nối tâm với truyền ngồi: 0o Đặc tính làm việc va đập nhẹ 1.Công suất làm việc : P F v 1000 620.1,46 1000 0,9035 kW 2.Hiệu suất hệ dẫn động: η η η η η Trong tra bảng 2.3[1] tr19 ta được: Hiệu suất truyền bánh trụ: η = 0,97 Hiệu suất truyền đai: η = 0,96 Hiệu suất ổ lăn: η = 0,99 Hiệu suất khớp nối: η = 0,97 0.99 0,96 η η η η = 0,9 3.Công suất cần thiết trục động →η 1 P η P 0,905 0,9035 4.Số vịng quay trục cơng tác: 60000 v n π D 1,002 kW 60000.1,46 π 350 79,67 vòng phút 5.Chọn tỉ số truyền sơ u u u Theo bảng 2.4[1] tr 21 Tỉ số truyền truyền đai dẹt: u Tỉ số truyền truyền bánh trụ : u u u ⟹ u 3.4 12 6.Số vòng quay trục động cơ: n n u 79,67.12 956,04 vịng/ph 7.Tính vịng quay đồng động cơ: 1000 v/ph ‘Chọn : nđ 8.Chọn động cơ: Tra bảng phụ lục P1.3 P1.7 tài liệu [1] chọn động thỏa mãn: nđ P nđ P 1000 v/ph 1,01 kW Kí hiệu ∶ 4A80B6Y3 1,10 kW P n 920 d 22 mm II,Phân phối tỉ số truyền Tỉ số truyền hệ: u nđ n 920 79,67 11,55 Tỉ số truyền hộp giảm tốc : u Tỉ số truyền truyền : 2 uđ u u 11,55 2,8875 III.Tính tốn thông số trục hệ dẫn động Các thông số trục: Công suấ trục công tác: P Công suất trục II P P η η P 0,905 kW 0,905 0,99.1 0,914 kW Công suất trục I P 0,914 0,952 kW 0,99.0,97 η η Công suất trục động cơ: P 0,952 kW Pđ 0,99.0,96 η η 920 vòng/phút Số vòng quay trục động cơ: nđ Số vòng quay trục I: nđ 920 n 318,615 vòng/phút 2,8875 u Số vòng quay trục II: n 318,615 79,65 vòng/phút n u Số vòng quay trục cơng tác n 79,65 vịng 79,65 n phút u Mô men xoắn trục động cơ: 9,55.10 Pđ 9,55.10 10380,4 N mm Tđ nđ 920 Mô men xoắn trục I: 9,55.10 P 9,55.10 0,952 28536,1 N mm T n 318,615 Mô men xoắn trục II: 9,55.10 P 9,55.10 0,914 109588,2 N mm T n 79,65 Mô men xoắn trục công tác: P 3 T Trục: Thông số P(KW) n(v/ph) T(N.mm) 9,55 10 P n 9,55 10 0,905 79,65 Động Trục I u 2,8875 u 1,002 0,952 920 318,615 10380,4 28536,1 108509,10 N mm Trục II 0,914 79,65 109588,2 Trục công tác u =1 0,905 79,65 108509,10 4 B.THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN I.Tính tốn thiết kế truyền đai: P P kW T T 10380,4 N mm u u 2,8875 Thông số yêu cầu: ò n n 920 ú β Chọn loại đai Chọn loại đai dẹt vải cao su Xác định thơng số truyền Đường kính bánh đai nhỏ xác định theo công thức thực nghiệm: d 5,2 … 6,4) T 5,2 … 6,4 √10380,4 (113,43 … 139,61) Tra bảng 20.15 [2] tr 163, chọn đường kính bánh đai nhỏ theo tiêu chuẩn: d1 = 125 mm Hệ số trượt đai dẹt ε 0,015 Tính d2: d d u ε 125.2,8875 0,015 355,52 mm Chọn lại d2 the tiêu chuẩn: d2 = 355 (mm) Tính lại: u d d 355 125 0,015 2,883 Sai lệch tỉ số truyền: ∆u u 2,8875 2,883 2,8875 0,156% 4% thỏa mãn 3.Tính sơ khoảng cách trục chiều dài đai Vận tốc đai: v π d n 60000 π 125.920 60000 6,02 m s 5 v v 25 m s Khoảng cách trục: a 1,5 … 2).(d1+d2) = (1,5 … 2).(125 + 355) = (720 … 960) Chọn a=900 (mm) Chiều dài đai: l 2a π d d d 2.900 π 125 d 4a 355 355 125 4.900 = 2575 (mm) Lấy l tăng lên 200 (mm) để nối đai Số vòng chạy đai: v l i 6,02 10 2575 2,34 i →Thỏa mãn số lần uốn đai 1s 4.Xác định góc ơm α bánh đai nhỏ α α 180 57 d d a 180 57 355 125 900 165,43 150 (thỏa mãn) 5.Xác định tiết diện đai chiều rộng bánh đai Diện tích đai: A b δ F K σ Trong b δ chiều rộng chiều dày đai Lực vòng: F 1000P v 1000.1 6,02 166,11 N 6 Kd : hệ số tải trọng động Tra bảng 4.7 [1] tr55 ta Kd = 1,2 Chiều dày đai δ xác định theo tỉ số δ/d Với loại dai dẹt, tra bảng 4.8[1] tr55 ta 1/40 Ta có: δ/d δ d δ d → δ d δ d 125 40 3,125 mm Tra bảng 4.1[1] tr51 ta dung loại đai БКНЛ – 65 có số lớp lót 3, chiều dày đai δ mm Ứng suất có ích cho phép: σ k Trong đó, σ căng đai ban đầu σ σ C C C k δ/d , với k1 k2 hệ số phụ thuộc ứng suất Do góc nghiêng truyền 0o định kì điều chỉnh khoảng cách trục → 1,8 MPa Tra bảng 4.9[1] tr56 ta có k 2,5 và k 10 2,5 → σ 10.3 125 2,26 C hệ số kể đến ảnh hưởng góc ơm α C 0,003 180 α 0,003 180 165,43 0,96 C hệ số kể đến ảnh hưởng lực li tâm đến độ bám đai bánh đai C k 0,01v Do truyền sử dụng đai vải cao su nên kv = 0,04 →C 0,04 0,01 6,02 1,03 Co hệ số kể đến vị trí truyền phương pháp căng đai Tra bảng 4.12[1] tr57 với góc nghiêng truyền 0o ta Co=1 Do vậy: σ σ C C C 2,26.0,96.1,03.1 2,23 MPa Chiều rộng đai: b F K σ δ 166,11.1,2 2,23.3 29,8 mm 7 Tra bảng 4.1[1] tr 51 ta b=32 (mm) Chiều rộng bánh đai B: Tra bảng 21.16[2] tr164 theo chiều rộng b=32 (mm) ta có B= 40 (mm) Xác định lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục Lực căng ban đầu: F σ δ b 1,8.3.32 172,8 N Lực tác dụng lên trục: 2F sin F α 2.172,8 sin 165,43 342,8 N Bảng tổng hợp thông số truyền đai dẹt đai vải cao su: P T u T n P kW 10380,4 N mm u 2,8875 920 n β ị ú Thơng số Đường kính bánh đai nhỏ Đường kính bánh đai lớn Chiều rộng đai Chiều dày đai Khoảng cách trục Góc ơm bánh đai nhỏ Lực căng ban đầu Lực tác dụng lên trục Chiều rộng bánh đai Chiều dài đai Kí hiệu d1 d2 b δ a α Fo Fr B l Giá trị 125 (mm) 355 (mm) 32 (mm) (mm) 900 (mm) 165,43 172,8 (N) 342,8 (N) 40 (mm) 2575 (mm) II Tính tốn thiết kế truyền bánh nghiêng 8 P T Thông số đầu vào: P T n 0,952 kW 28536,1 N mm n 318,6 u L u 13000 h ò ú Chọn vật liệu bánh Tra bảng 6.1[1] tr92 ta chọn: Vật liệu bánh lớn - Nhãn hiệu thép: 45 - Chế độ nhiệt luyện: thường hóa - Độ rắn HB= 170 217 Chọn HB2 = 180 600 MPa - Giới hạn bền: σ 340 MPa - Giới hạn chảy: σ Vật liệu bánh nhỏ - Nhãn hiệu thép: 45 - Chế độ nhiệt luyện: thường hóa - Độ rắn HB= 170 217 Chọn HB1 = 190 600 MPa - Giới hạn bền: σ 340 MPa - Giới hạn chảy: σ Xác định ứng suất cho phép σ σ Z Z K K S σ Y Y K K K σ S Trong chọn sơ bộ: Z Z K Y YK 1 SH, SF - hệ số an tồn tính ứng suất tiếp xúc ứng suất uốn Tra bảng 6.2[1] tr94 với: + Bánh chủ động: SH1 = 1,1 ; SF1 = 1,75 + Bánh bị động: SH2 = 1,1 ; SF2 = 1,75 σ ;σ - ứng suất tiếp xúc ứng suất uốn cho phép ứng với số chu kì sở σ σ 2HB 70 1,8 HB Bánh chủ động: 9 σ 2HB 70 1,8 HB 2.190 70 450 MPa 1,8.190 342 MPa σ 2HB 70 1,8 HB 2.180 70 430 MPa 1,8.180 324 MPa σ Bánh bị động: σ KHL, KFL – hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng thời hạn phục vụ chết độ tải trọng truyền: K N /N K N /N Trong m , m – bậc đường cong mỏi thử tiếp xúc uốn Do bánh có 6; m HB < 350 → m N ; N – số chu kì thay đổi ứng suất sở thử tiếp xúc uốn: N 10 với tất loại thép Do đó: N N N N ,N 30 H , 30 H , N 30H , ; 30 190 , 8,8 10 30 180 , 7,76 10 N 10 – số chu kì thay đổi ứng suấ tương đương Do truyền chịu tải tĩnh: N N N 60cnt Trong đó: - c: số lần ăn khớp vòng quay c=1 - n: số vòng quay phút - t : tổng số làm việc bánh xét l = 13000 h N N N N 60cn l 60.1.318,6.13000 248,508 10 60cn 318,6 60cn l l 60.1 13000 62,127 10 u Vì: +N N → lấy N N → K +N N → lấy N N → K +N N → lấy N N → K 10 X Tra bảng 11.4[1] tr216, nội suy ta có: → 0,45 ; Y ; Y X 1,81 → Tải trọng động quy ước với ổ: Q X VF YF kk 0,45.1.664,26 Q X VF YF kk 1.1.714,39 →Q max Q ; Q →C Q √L 1251,32 N 1,25 248,508 1,81.463,34 1.1,1 0.235,75 1.1,1 1251,32 N 785,83 N 1,25 kN 7,86 13,1 b Khả chịu tải tĩnh Do ổ chịu lức lớn nên tiến hành kiểm nghiệm khả chịu tải tĩnh ổ Theo cơng thức 11.18[1] tr221 ta có Q C , Q tải trọng tĩnh quy ước (kN), C khả tải tĩnh Theo công thức 11.19[1] tr221 với F Q 463,34 N , F X F 664,26 N YF Trong Xo, Yo hệ số tải trọng hướng tâm tải trọng dọc trục Tra bảng 11.6[1] tr221 với ổ bi đỡ chặn với 12 ta có Xo=0,5 ; Yo=0,47 X F →Q YF 0,5.664,26 0,47.463,34 550 N Vì Fr=451,15 (N) < 550 N nên chọn Qt =550 N Qt = 550 N < Co= 9,24 kN F 3.Với trục II: F d 451,15 N 227,59 N 40 mm Dựa vào phụ lục P2.12[1] tr263 ta chọn ổ bi đỡ chặn cỡ nhẹ hẹp Kí hiệu: 36207 - Đường kính trong: d=35 (mm) Đường kính ngồi: D=72 (mm) Khả tải động: C=24 (kN) Khả tải tĩnh: C0=18,1 (kN) Chiều rộng ổ lăn: B=17 (mm) Góc tiếp xúc ổ bi 12 E Thiết kế kết cấu 35 I Tính thiết kế vỏ hộp - Chỉ tiêu vỏ hộp giảm tốc độ cứng cao khối lượng nhỏ - Vật liệu: gang xám GX15-32 Bề mặt lắp ghép vỏ hộp qua tâm trục Kích thước bản: Tên gọi Chiều dày: Thân hộp, δ Tính tốn δ = 0,03a + = 0,03.115 + = 6,45(mm) Chọn δ = (mm) Nắp hộp, δ1 Gân tăng cứng: δ1 = 0,9 δ=0,9.8 = 7,2 (mm) chọn δ1=8 (mm) Chiều dày, e e = (0,8÷1)δ = 5,6÷ mm Chọn e = (mm) Chiều cao, h h < 58 mm = =5.7=35 Độ dốc khoảng 20 Đường kính: Bulơng nền, d1 d1 > 0,04a + 10 = 0,04.115 + 10 = 14,6 (mm) Chọn d1 = 16 (mm) Bulơng cạnh ổ, d2 Bulơng ghép bích nắp thân, d3 Vít ghép nắp ổ, d4 Vít ghép nắp thăm, d5 d2 = (0,7÷0,8)d1 = 11,2÷12,8 mm chọn d2 = 12(mm) d3 = (0,8÷0,9)d2 = 9,6÷10,8 mm chọn d3 = 10 (mm) d4 = (0,6÷0,7)d2= 7,2÷8,4 chọn d4 = (mm) d5 = (0,5÷0,6)d2 = 6÷7,2 chọn d5 = (mm) Mặt bích ghép nắp thân: Chiều dày bích thân hộp, S3 Chiều dày bích nắp hộp, S4 Chiều rộng bích nắp thân, K3 S3 = (1,4÷1,8)d3 = 14÷18 mm chọn S3 = 16,5(mm) S4 = (0,9÷1)S3 = 15,3÷17 mm chọn S4 = 16,5 (mm) 36 K3 = K2 - (3÷5) = 38- (3÷5)= 34÷36 mm chọn K3 = 35 (mm) Kích thước gối trục: Đường kính ngồi tâm lỗ vít, D3, Trục I: D2 = 69,6 (mm), D3 = 87,2(mm) D2 Trục II: D2 = 89,6(mm), D3 = 107,2 (mm) K2 = E2+R2+(3÷5)=19+16+3=38 (mm) Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ, K2 E2 = 1,6d2 = 1,6.12=19,2(mm) chọn E2 = 19 Tâm lỗ bulông cạnh ổ, E2 C (k (mm) khoảng cách từ tâm bulông đến mép R2 = 1,3d2 =1,3.12=15,6 (mm) chọn R2 = 16 (mm) lỗ) Chiều cao, h h xác định theo kết cấu Mặt đế hộp: Chiều dày: khơng có phần lồi Chọn S1 = (1,3 1,8)d1 =(20,8 24) chọn =S1 S1 =24(mm) có phần lồi: Dd, S1 S2 S2=(1,0 1,1)d2=(16 17,6) chọn S2=17 (mm) Bề rộng mặt đế hộp, K1 q K1 = 3d1 = 3.16=48 (mm), q ≥ K1 + 2δ =48+2.7= 62 (mm) Khe hở chi tiết: Giữa bánh với thành Δ ≥ (1÷1,2)δ = (1 1,2).8=(8÷9,6) chọn Δ = hộp 10 (mm) Giữa đỉnh bánh lớn với đáy Δ1 ≥ (3÷5)δ = (3 5).10=(30÷50) chọn Δ = 40 hộp (mm) Giữa mặt bên bánh Δ2 =8 chọn 2=8 (mm) với Số lượng bulông nền, Z Z=4 L: chiều dài hộp 37 B:chiều rộng vỏ hộp II Các kết cấu liên quan đến chế tạo vỏ hộp Kết cấu bánh kích thước nắp ổ Hình dạng, kết cấu bánh xác định chủ yếu theo yếu tố công nghệ gia công phương pháp chế tạo phôi bánh Chọn vật liệu chế tạo bánh thép CT45, trục chế tạo theo phương pháp rời trục Kích thước phần tử bánh răng: - Vành chịu tải trực tiếp truyền đến nên phải đủ bền, dẻo Đối với bánh trụ δ 2,5 m 2,5 (mm) Chọn δ mm - Mayơ: mayơ bánh lắp vào trục truyền momen xoắn từ trục sang bánh ngược lại Để vị trí bánh trục khơng bị lệch, chiều dài mayơ lớn chiều dài then,chiều dài mayơ l thường chọn theo đường kính d bề mặt lắp ghép Với mối ghép chặt: l 0,8 1,8 d 0,8 1,8 30 24 54 mm 0,8 1,8 d 0,8 1,8 40 32 72 mm l 39 mm , l Chọn l 39 mm Đường kính ngồi mayơ: D 1,5 Chọn D 1,8 d 1,5 1,8 40 60 72 mm 60 mm Mayơ làm đối xứng so với bánh - Đĩa nan hoa dùng để nối mayơ với vành Chiều dày đĩa bánh trụ: C 0,2 0,3 b 0,2 0,3 35 10,5 mm Chọn C = 10 (mm) 38 Cx45° b D Do da C d l D3 D2 D4 - Nắp ổ Đường kính nắp ổ xác định theo công thức : D3 D 4.4 d D2 D 1.6 d Trong D đường kính lắp ổ lăn 39 18.2 2 ta có: 88 Căn vào bảng Vị trí D mm D2 mm D3 mm D4 mm D4 (mm) Z h Trục I 52 65 80 32 M8 Trục II 72 90 115 65 M8 10 Bulơng hay vịng móc Để nâng vận chuyển vỏ hộp giảm tốc, nắp thân thường lắp thêm bulơng vịng vịng móc Chọn vịng móc làm nắp hộp thân hộp -Chiều dày vịng móc: S - Đường kính vịng móc: d δ δ 8 16 24 24 mm 32 mm d s d + Chốt định vị Nhờ chốt định vị đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, xiết bulơng làm biến dạng vịng ngồi ổ, loại trừ nguyên nhân làm hỏng ổ 40 d Chọn chốt định vị chốt côn: mm c 0,6 l 35 mm 1:50 d d1 3.2 c x 45° l Cửa thăm Để kiểm tra qua sát chi tiết máy lắp ghép để đổ dầu vào hộp, đỉnh hộp có làm cửa thăm.Dựa vào bảng B 18.5 2 ta chọn kích thước cửa thăm 92 hình vẽ sau A B A1 B1 C C1 K R Vít Số lượng (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) 100 75 150 100 125 - 87 12 M8×22 41 Nút thông Khi làm việc, nhiệt độ hộp tăng lên.Để giảm áp suất điều hịa khơng khí bên ngồi hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông thường lắp nắp cửa thăm Tra bảng B A B C D M27×2 15 30 15 18.6 2 ta có kích thước nút thông 93 E G H I K L M N O P Q R S 45 36 32 10 22 32 18 36 32 Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc, dầu bôi trơn chứa hộp, bị bẩn (do bụi bặm hạt mài), bị biết chất, cần phải thay dầu mới.Để thay dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu.Lúc làm việc, lỗ bịt kín nút tháo dầu Dựa vào bảng B 18.7 2 ta có 93 kích thước nút tháo dầu 42 D b M20×2 15 m f L c q D S Do 28 2,5 17,8 30 22 25,4 Kiểm tra mức dầu Để kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước hình vẽ 30 12 6 12 18 6 III Bôi trơn truyền Để giảm bớt mát cơng suất ma sát giảm mài mịn răng, đảm bảo nhiệt tốt đề phòng chi tiết máy bị gỉ cần bôi trơn liên tục truyền hộp giảm tốc 43 Do truyền bánh hộp giảm tốc có v 12( m / s ) nên ta chọn phương pháp bôi trơn ngâm dầu Với vận tốc vòng bánh nghiêng v = 0,78 m/s < 12 m/s tra bảng B 18.11 2 ta độ nhớt dầu 186/16 ứng với 100oC 100 Tra bảng B 18.11 2 ta chọn loại dầu là: AK-15 có độ nhớt 20 Centistic Bôi trơn ổ 100 lăn Nhằm tăng khả chống mịn ổ lăn, khả nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt không bị han gỉ, đồng thời giảm tiếng ồn, tiến hành bôi trơn ổ lăn Vận tốc dài bánh ngâm dầu v m/s → bôi trơn mỡ Tra bảng 15.15a [2] tr45 mỡ bôi trơn ổ lăn LGMT2, mỡ bôi trơn chiếm 2/3 khoảng trống ổ IV Dung sai lắp ghép khoảng cách trục Chọn dung sai a Lắp bánh lên trục Để truyền mômen xoắn từ bánh lên trục người ta dùng then Đối với bánh trụ không di động chịu tải thay đổi va đập nhẹ ta chọn kiểu lắp H7/k6 b Dung sai lắp ghép ổ lăn Với kết cấu trục quay, vòng ổ chịu tải tuần hoàn, chế độ làm việc nhẹ, tra bảng 20.12[2] tr132, ta chọn kiểu lắp trục – vòng ổ lăn k6 44 Tra bảng 20.13[2] tr133 với chế độ làm việc bình thường, trục quay,vịng ngồi chịu tải cục ta chọn kiểu lắp ổ bi lên vỏ hộp H7 c Lắp ghép chi tiết khác Tra bảng 20.4[2] tr121 ta chọn kiểu lắp chi tiết khác: trục – bánh đai, trục – khớp nối kiểu h6, trục – bạc chặn dầu kiểu Bảng dung sai Kiểu lắp Trục Vị trí lắp Trục-vòng ổ bi ES m es m EI m ei m ∅25k6 +12 +1 Vỏ-lắp ổ ∅52 I Trục-bánh Vòng phớt trục I ∅30 ∅25 ∅20 Bạc chặn trục I Bánh đai ∅30 H7 k6 +25 +18 +2 H7 k6 +25 +15 +2 H7 k6 +98 +15 +65 +2 D8 k6 +98 +15 +65 +2 +21 +15 +2 H7 k6 45 ổ lăn ∅35k6 +18 +2 Bánh H7 k6 +25 +18 +2 ∅72H7 +30 ∅40 II Vỏ ổ lăn Then bánh Then bánh đai ∅12 ∅10 N9 h9 N9 h9 0 -43 -43 0 -36 -36 46 MỤC LỤC A Tính tốn động học hệ dẫn động I Chọn động Công suất làm việc Hiệu suất hệ dẫn động Công suất cần thiết trục động Số vịng quay trục cơng tác Chọn tỉ số truyền sơ Số vòng quay trục động Tính vịng quay đồng động Chọn động II Phân phối tỉ số truyền III Tính tốn thơng số trục hệ dẫn động B Thiết kế truyền I Tính tốn thiết kế truyền đai Chọn loại đai Xác định thơng số truyền Tính sơ khoảng cách trục chiều dài đai Xác định góc ơm bánh đai nhỏ Xác định tiết diện đai chiều rộng bánh đai Xác định lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục II Tính tốn thiết kế truyền bánh nghiêng Chọn vật liệu bánh Xác định ứng suất cho phép Xác định sơ khoảng cách trục Xác định thông số ăn khớp Xác định hệ số số thông tin động học Kiểm nghiệm truyền bánh a Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc b Kiểm nghiệm độ bền uốn Một số thông số hình học cặp bánh Bảng tổng kết thơng số bánh C Tính tốn thiết kế trục I Chọn khớp nối Chọn khớp nối a Kiểm nghiệm sức bền dập vòng đàn hồi b Điều kiện sức bền chốt II Xác định lực sơ đồ lực tác dụng lên trục Sơ đồ lực phân bố Trang 2 11 12 13 14 15 16 17 18 20 47 Xác định giá trị lực tác dụng lên trục bánh III Xác định đường kính sơ trục Lập sơ đồ tính khoảng cách Chọn vật liệu Xác định đường kính sơ IV Trục I – tính chi tiết V Trục II D Thiết kế ổ lăn Chọn loại ổ lăn Chọn sơ đồ bố trí ổ lăn trục I a Khả chịu tải động b Khả chịu tải tĩnh Chọn ổ lăn trục II E Thiết kế kết cấu I Tính thiết kế vỏ hộp II Các kết cấu liên quan đến chế tạo vỏ hộp Kết cấu bánh Bulông vịng móc Chốt định vị Cửa thăm Nút thông Nút tháo dầu Kiểm tra mức dầu III Bôi trơn truyền IV Dung sai lắp ghép khoảng cách trục Chọn dung sai a Lắp bánh lên trục b Dung sai lắp ghép ổ lăn c Lắp ghép chi tiết khác Bảng dung sai 20 20 21 23 32 35 37 38 40 41 42 43 45 46 48 48 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí tập (Trịnh Chất – Lê Văn Uyển) Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí tập (Trịnh Chất – Lê Văn Uyển) Chi tiết máy Dung sai lắp ghép (Ninh Đức Tốn) 49