Đồ Án Tốt Nghiệp - Nguyễn Thị Lệ Hoa.docx

Đồ án tốt nghiệp GVHD T S Hoàng Thanh Thảo TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Phần A Công nghệ sản xuất sợi Siro, công nghệ sản xuất sợi Slub Phần B Một số lỗi sợi, nguyên nhân và biện p[.]

SƠ LƯỢC TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY TEXHONG .15

Giới thiệu về tập đoàn Texhong

Tập đoàn dệt Texhong được thành lập vào năm 1997 do Ông Hồng Thiên Chúc sáng lập Tập đoàn Texhong là nhà cung cấp sợi bọc dẻo lớn nhất toàn cầu, chuyên sản xuất và tiêu thụ các sản phẩm dệt thời thượng mang giá trị cao, hiện đã trở thành top 10 xí nghiệp vững mạnh có sức cạnh tranh lớn nhất trong ngành dệt sợi bông Trung Quốc Tập đoàn niêm yết sàn chứng khoán HongKong, với mã chứng khoán là 2678 Sản phẩm trong nước chủ yếu tiêu thụ tại: Quảng Đông, Triết Giang, Giang Tô, Phúc Kiến, Sơn Đông, Thượng Hải… và ngoài nước: Mỹ, Nhật Bản, Hàn Quốc, Italia, Anh, Thổ Nhĩ Kỳ…

Hiện nay tập đoàn đã có 14 cơ sở sản xuất tại thành phố Từ Châu,Thường Châu, Thái Châu, Nam Thông tỉnh Giang Tô, Phổ Giang tỉnh TriếtGiang; tỉnh Đồng Nai, tỉnh Quảng Ninh của Việt Nam.

Hình 1.1 Trụ sở tập đoàn Texhong tại Thượng Hải

Tập đoàn Texhong từ khi ra đời đã tập trung vào việc tạo ra các sản phẩm khác biệt và đổi mới liên tục, thúc đẩy nền công nghiệp và chuyển đổi trong các lĩnh vực dệt may thu hút được nhiều nhà đầu tư nổi tiếng trên thế giới Các sản phẩm của Texhong rất đa dạng từ sợi, chỉ, vải mộc, vải hoàn tất, quần áo nhưng sản xuất sợi vẫn là mục tiêu mũi nhọn của tập đoàn Các loại sản phẩm sợi chính của tập đoàn bao gồm sợi Jean, sợi Slub, sợi bọc dẻo, sợi Denim cao cấp, sợi dệt kim, sợi kim loại và sợi pha thân thiện với môi trường…

Một số sản phẩm của tập đoàn được sản xuất như:

Tập đoàn dựa vào cơ cấu quản lý chặt chẽ để phát huy tính sáng tạo,nặng lực ứng biến nhanh nhẹn vốn có; đồng thời áp dụng các kinh nghiệm về phương pháp quản lý, phương pháp phối hợp giữa các xưởng trong hệ thống tập đoàn để xây dựng doanh nghiệp ngày càng lớn mạnh Mong muốn đưa Texhong trở thành doanh nghiệp Dệt sợi hàng đầu thế giới, cam kết cung cấp các sản phẩm có chất lượng cao cho khách hàng, tạo ra giá trị tối đa cho nhân viên, cho khách hàng và cho các cổ đông.

Tổng quan về tập đoàn công ty TNHH KH & KT Texhong Ngân Long

Tháng 5/2012 Tập đoàn Texhong đã đầu tư tại KCN Hải Yên, TP. Móng Cái, tỉnh Quảng Ninh với tên gọi Texhong Ngân Long Tổng vốn đầu tư là 300 triệu USD, sản xuất và tiêu thụ các sản phẩm về sợi và các sản phẩm dệt may thời trang cao cấp Diện tích 53 ha, quy mô sản xuất là 370.000 cọc sợi, quy mô sản lượng đạt tới 139.000 tấn/ năm. Được biết, Tập đoàn Texhong là một tập đoàn dệt may hàng đầu của Trung Quốc, đã lên sàn giao dịch chứng khoán tại HongKong, là một trong những nhà cung cấp sợi bọc dẻo lớn nhất trên thế giới, chuyên sản xuất và tiêu thụ các sản phẩm dệt may thời trang cao cấp.

Mục tiêu phát triển của Texhong là sớm trở thành doanh nghiệp dệt sợi hàng đầu và có sức ảnh hưởng lớn trong lĩnh vực dệt may khu vựcASIAN Với chiến lược phát triển: “Chuyên nghiệp hóa, tinh nhuệ hóa,quốc tế hóa” và “bản địa hóa đội ngũ quản lý Việt Nam”.

Hình 1.6 Công ty TNHH KHKT Texhong Ngân Long

Các loại sản phẩm chính của công ty: sợi Jean, sợi bọc dẻo, sợi Slub,sợi Compact, sợi Thiên Hồng, sợi dệt kim … Với hệ thống máy móc trang thiết bị hiện đại, áp dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật, đảm bảo hiện trường tiêu chuẩn 6S: chỉnh lý, chỉnh đốn, vệ sinh, sạch sẽ, tu dưỡng, an toàn cùng với cách quản lý con người hiệu quả; chính vì vậy công ty TNHH KH&KTTexhong Ngân Long ngày càng mở rộng và phát triển xa hơn.

Giới thiệu tổng quan về phân xưởng 1

Các loại sản phẩm chính của phân xưởng: sợi Slub, sợi dệt kim, sợi bọc dẻo, …như C16SBTS, C8SBTS, C12SBTS, C8.5SBTS, C9SB-7233, C8S + 70DTS, …Nguyên liệu chính là Cotton được nhập chủ yếu từ Mỹ, Úc và Ấn Độ.

Các bộ phận trong xưởng:

Khối sản xuất: dây chuyền sản xuất của phân xưởng được chia thành ba công đoạn: vùng một (bông chải – ghép thô), sợi con, đánh ống (bao gồm cả thành bao); là khối trực tiếp tạo ra sản lượng, mỗi vùng có một người đứng đầu là chủ nhiệm sản xuất.

Chủ nhiệm có vai trò quản lý bao quát toàn bộ gian máy, giữ cho gian máy luôn ổn định; phải biết nắm bắt tình hình hoạt động của gian máy cũng như tâm thái làm việc của công nhân để từ đó có cách quản lý sao cho thích hợp Chủ nhiệm giữa các công đoạn phải biết phối hợp với nhau cùng làm việc, đảm bảo chuỗi cung ứng được liên tục.

Dưới chủ nhiệm sẽ là thao tác viên hành chính và trưởng ca sản xuất. Thao tác viên chuyên về đào tạo, kiểm tra tay nghề và tập huấn thao tác; nhiệm vụ chủ yếu là đi kiểm tra vệ sinh gian máy.

Trưởng ca là người trực tiếp quản lý và bố trí công việc cho công nhân Trưởng ca phải biết đi kiểm tra gian máy, phát hiện và xử lý các vấn đề phát sinh; điều động người hợp lý; thực hiện đúng các thông báo và chỉ thị của cấp trên

Khối thiết bị: liên quan đến các vấn đề về máy móc thiết bị như bảo toàn, bảo dưỡng, tu sửa… Đứng đầu là trưởng ca thiết bị; là người trực tiếp chỉ đạo, giám sát và sắp xếp công việc cho công nhân.

Phòng công nghệ điều độ: phòng này bao gồm nhân viên công nghệ và nhân viên kế hoạch điều độ.

Nhân viên kế hoạch điều độ là người kiểm soát các vấn đề về sản lượng của phân xưởng: kiểm soát chuỗi cung ứng từ đầu dây chuyền đến cuối dây chuyền, bố trí và phân phối sản phẩm, kiểm soát việc nhập xuất nguyên liệu và sợi thành phẩm, kiểm soát các chỉ tiêu không chế tiêu hao về nguyên liệu…

Nhân viên công nghệ là người kiểm soát các vấn đề liên quan đến chất lượng bán thành phẩm và thành phẩm: kiểm soát các thông số công nghệ, đưa ra các yêu cầu và chỉ tiêu chất lượng, kiểm soát thông số tốc độ, phân tích và tìm ra cách giải quyết các vấn đề phát sinh liên quan tới chất lượng sản phẩm.

Phòng thí nghiệm trung tâm: mỗi xưởng sẽ có một phòng thí nghiệm trung tâm đạt chuẩn về các điều kiện thí nghiệm: nhiệt độ, độ ẩm, máy móc thiết bị, con người.

Phòng này có nhiệm vụ làm thí nghiệm tất cả các loại bán thành phẩm và thành phẩm, tức từ cung bông đến đóng bao; các hạng mục thí nghiệm sẽ được thực hiện theo quy chuẩn quy định ngoài ra tùy theo yêu cầu của nhân viên công nghệ mà thực hiện Mọi số liệu thí nghiệm đều phải báo cáo theo ngày, nếu có sự sai lệch số liệu về thông số chất lượng sản phẩm phải lập tức phản hồi với nhân viên công nghệ.

Phòng IT: là phòng được trang bị hệ thống máy tính và hệ thống camera giám sát gian máy Các thông số kỹ thuật cũng như hiệu suất chạy máy sẽ được kết nối trực tiếp với máy tính, nhờ đó có thể kiểm tra một cách dễ dàng hơn.

Phòng suốt da: là phòng chuyên cung cấp, thay thế và bảo trì suốt da, vòng da Số công nhân viên trong xưởng trung bình 1000 người.

Hình 1.7 Sơ đồ mô hình quản lý của phân xưởng

Máy xé kiện tự độngMáy lọc tạp thôMáy xé đứngMáy trộn nhiều ngănMáy xé ngangMáy lọc tạp tinhMáy chảiMáy ghép IMáy ghép IIMáy kéo sợi thôMáy kéo sợi conMáy đánh ốngThành bao

DÂY CHUYỀN KÉO SỢI TRONG PHÂN XƯỞNG

Máy xé kiện tự động JWF1012

Hình 2.2 Máy xé kiện tự động JWF1012 (hãng JingWei)

- Xé tơi: Dùng phương pháp đánh và xé tơi các xơ trong kiện bông nguyên thành những miếng xơ nhỏ.

- Trộn hỗn hợp: Trộn các nguyên liệu bông không cùng tính chất với nhau tạo nên độ đồng đều cho sản phẩm.

- Vận chuyển: Chuyển các nguyên liệu đã được xé tơi vào đường ống hút đến công đoạn sau.

Hình 2.3 Sơ đồ nguyên lý máy xé kiện tự động JWF1012

Máy xé kiện gồm các bộ phận chính sau: bảng điều khiển, khu vục phối kiện, trục xé, tháp quay, đường dẫn bông.

Cơ cấu xé bông chính gồm một đầu xé kiện Trên đầu xé kiện là các thanh ghi mũi nhọn theo chiều chuyển động của trục Các kiện bông được xếp thành hai dãy A và B Tháp quay sẽ tự động di chuyển khứ hồi dọc theo chiều dài khu vực đặt kiện nhờ motor Cùng lúc cánh tay xé sẽ hạ xuống bề mặt kiện xơ để thực hiện nhiệm vụ móc chùm xơ Các thanh ghi di chuyển xuống sát mặt bông để xé nguyên liệu khỏi các kiện bông theo một độ sâu nhất định rồi hút vào ống dẫn thông qua đường ống hút Nhờ vào biên dạng răng kép trên trục xé kiện và các thanh ghi có rãnh kẹp đặt sát nhau đảm bảo quá trình gia công như nhau trên toàn bộ bề mặt kiện xơ đem đến độ đồng đều về chất lượng và bóc tách các chùm xơ nhẹ nhàng.

Mỗi lần đi hết chiều dọc của khu vực đặt kiện bông cánh tay xé sẽ được hạ xuống một khoảng đã được lập trình trước để phù hợp với chiều cao của các kiện bông sau khi trải đã qua những lần xé trước đó Máy xé kiện thực hiện lặp đi lặp lại động trình trên cho đến khi cánh tay xé hạ hết mức Khi đó cánh tay xé sẽ được nâng nên cao nhất và tháp xoay sẽ tự động xoay 180 0 để thực hiện quá trình xé với các kiện đã được chuẩn bị sẵn ở phía bên kia máy.

Số kiện bông tối đa trong một dãy là 39 kiện bông nguyên.

Hình 2.4 Mặt cắt ngang đầu máy xé kiện

Thông số kỹ thuật máy xé kiện tự động JWF1012:

5 Đường kính trục dao 250mm

6 Bề rộng bàn xé 2300mm

7 Cự ly giữa phên gạt và phên nghiêng 1 – 3mm

8 Độ hạ tay đánh 18mm

10 Tốc độ tay đánh 1000 – 2000 vòng/phút

11 Tốc độ di chuyển bàn xé 17 m/phút

12 Số dãy kiện làm việc 2 dãy

Máy lọc tạp thô TF45-A

Hình 2.5 Máy lọc tạp thô TF45-A (hãng JingWei)

Lọc những tạp chất to, cứng như gỗ, đất, đá, giấy, bông vón cục, kim loại, … còn sót lại trong các miếng bông nhằm bảo vệ các máy xé đập ở công đoạn sau.

Hình 2.6 Mặt cắt ngang máy lọc tạp thô TF45-A

Máy gồm các bộ phận chính: cần gạt, bộ phận lọc tạp, cần gạt, bộ phận đựng tạp chất.

Máy hoạt động dựa trên vào dòng khí thổi từ đường ống cấp bông. Bông được vận chuyển từ máy xé kiện tự động, qua đường ống vào máy. Nhờ áp suất của dòng khí lớn, các chùm xơ có chứa tạp chất, nặng hơn sẽ rơi xuống còn các chùm xơ không chứa tạp chất, nhẹ hơn được dòng khí đẩy lên trên qua máy tiếp sau.

Thông số kỹ thuật máy lọc tạp thô TF45-A:

Máy xé đứng FA113-B

Hình 2.7 Máy xé đứng FA113-B (hãng JingWei)

- Tay đánh sắp xếp theo hình đinh xoắn ốc để xé tơi bông nguyên liệu thành những miếng nhỏ hơn.

- Lọc các tạp chất, bụi bẩn, xơ ngắn có trong nguyên liệu.

- Trộn đều các chùm xơ bông thành hỗn hợp đồng đều về tính chất.

Máy gồm các bộ phận chính như: máy lồng, tay đánh, thanh ghi. Máy có hai trục xé trên và dưới thẳng nhau Sau khi bông được dẫn qua đường ống đi vào một đầu của máy xé được trục xe thứ nhất xé lần lượt, bông được cuộn theo chiều trục quay sau đó được tiếp tục chuyển xuống dưới để xé thêm lần nữa, bông đi theo đường xoắn ốc trên trục Kim trục xe dài nhưng mật độ vẫn thưa để tránh làm tổn thương xơ bông.

Thông số kỹ thuật máy xé đứng FA113-B:

5 Công suất tiêu thụ điện 5,5kWh

6 Tốc độ trục dao 750vòng/phút

7 Giới hạn tốc độ quạt 2000 vòng/phút

8 Áp suất tối thiểu của đường ống hút phế liệu 300Pa

9 Áp suất tối đa của đường ống hút phế liệu 950Pa

Máy trộn nhiều ngăn FA028-C

Hình 2.8 Máy trộn nhiều ngăn FA028-C (hãng JingWei)

Sử dụng phương pháp cấp bông cho từng ngăn, thời gian khác nhau, nguyên liệu khác nhau, nhưng chạy ra cùng một lúc có tác dụng chủ yếu là trộn đều hỗn hợp và xé tơi xơ hơn.

Hình 2.9 Mặt cắt ngang máy trộn nhiều ngăn FA028-C

Máy trộn nhiều ngăn FA028-C gồm 10 hòm trộn bông, trục xé, băng tải… Bông từ đường ống chuyển vào các ngăn Sau khi ngăn đầu tiên đầy,bông được gạt sang ngăn tiếp theo và cứ như vậy cho tới khi đến ngăn cuối cùng Các trục của từng ngăn có nhiệm vụ đưa lớp bông ra ngoài ngăn chứa để xé tơi bông hơn Bông của từng ngăn rơi xuống băng tải để chuyển ra ngoài máy theo đường ống.

Thông số kỹ thuật máy trộn nhiều ngăn FA028-C:

7 Tần số quạt gió 35Hz

8 Giới hạn tốc độ trục xé 300 vòng/phút

9 Tốc độ tay đánh 612 – 648 vòng/phút

10 Thời gian làm đầy tối đa mỗi hòm bông 30s

11 Cảnh báo mức thấp nhất và cao nhất của ngăn 20%

Máy xé ngang JWF1124

Hình 2.10 Máy xé ngang JWF1124 (hãng JingWei)

- Trộn đều các tầng bông theo chiều ngang, hỗ trợ máy trộn trộn đều và kỹ hơn nữa.

- Xé tơi hơn nữa các miếng bông thành những miếng nhỏ hơn.

- Kim của tay đánh dần dần được kết chặt lại và nhỏ dần, tốc độ tay đánh cũng được tăng lên nhanh, kim chải và tổ hợp răng cưa xé tơi từ từ, lọc kỹ tạp chất và xơ ngắn trong nguyên liệu.

Máy xé ngang JWF1124 gồm các bộ phận chính là: băng tải, trục chuyền bông, tay đánh, dao bụi, đường ống hút bông.

Mười tầng bông từ máy trộn được cấp sang phên nghiêng, sẽ có một bộ phận phân đều lớp bông này rồi đi vào trục kim rất lớn nằm ngang Máy có bộ trục cấp bông để cảm biến độ dày, mỏng của tầng bông từ đó điều chỉnh tốc độ cấp bông, ba trục xé chạy với tốc độ tăng dần và ngước chiều nhau, kim nhỏ dần và mật độ tăng dần qua các trục xé.

Thông số kỹ thuật máy xé ngang JWF1124:

6 Công suất tiêu thụ điện 5,5 kW/h

7 Tốc độ tay đánh 750 - 800 vòng/phút

8 Áp suất thấp nhất dòng nguyên liệu 90Pa

9 Áp suất cao nhất dòng nguyên liệu 500Pa

10 Áp suất tối thiểu đường ống hút phế liệu 350Pa

11 Áp suất tối đa đường ống hút phế liệu 920Pa

Máy lọc tạp tinh FA151

Hình 2.11 Máy lọc tạp tinh FA151 (hãng JingWei)

Lọc tạp chất nhỏ, bụi bẩn, loại bỏ xơ ngắn dưới 6mm và chuyển bông, điều tiết bông qua máy chải.

Hình 2.12 Sơ đồ nguyên lý hoạt động máy lọc tạp tinh

Nhiệm vụ chính của máy là lọc tạp chất nên bông được vận chuyển của đường ống, đến tay quạt nhờ áp suất của dòng khí, bông đập vào mặt sàng, lúc này các tạp chất có trong các miềng bông sẽ theo mắt hở của sàng rơi ra ngoài, các miếng bông sẽ rơi xuống dưới rồi được hút chuyển sang máy chải.

Bông từ máy xé ngang đi vào đường ống được hút nhờ quạt gió cấp bông (1) nhờ tác dụng của tay quạt (3) Bông được rải đều trên mặt sàng

(4), tại đây, bụi và xơ ngắn sẽ được lọc qua Bông tốt theo đường thoát bông (8) ra máy chải thô.

Thông số kỹ thuật máy lọc tạp tinh FA151:

Máy chải JWF1206-A

Hình 2.13 Máy chải JWF1206-A (hãng JingWei)

Máy chải thô JWF1206-A có 03 trục gai được sử dụng chạy sản phẩm bông tự nhiên do xơ bông tự nhiên nhiều tạp chất hơn xơ hóa học rất nhiều vì máy phân chải xơ tốt hơn, xơ duỗi thẳng hơn, loại bỏ triệt để tạp chất hơn.

- Tiếp tục phân tách các dúm xơ thành các xơ đơn riêng biệt, chải cho các xơ song song và duỗi thẳng; loại trừ tạp chất và điểm tật; loại trừ xơ ngắn, tăng độ đều xơ theo chiều dài.

- Hình thành cúi chải thuận lợi cho các quá trình tiếp theo, xếp cúi vào thùng theo quy luật nhất định.

Hình 2.14 Mặt cắt ngang máy chải JWF1206 - A

Máy chải gồm 03 tổ máy kết hợp lại là: Silo bông, thân máy chải và bộ phận xếp cúi Silo bông hoạt động dựa vào việc điều chỉnh khí áp giữa trên và dưới nên tạo ra sự ổn định cho tầng bông đi xuống; tay đánh tiếp tục đánh tơi làm cho tầng bông có độ tơi xốp nhất định; tay đánh làm bằng hợp kim nhôm, bốn dãy kim được sắp xếp theo hình xoắn tròn để giảm tổn hại xơ; khống chế độ dày tầng bông đi xuống, tạo điều kiện cho việc làm đều cúi chải.

Hình 2.15 Cấu tạo Silo bông

(3) Cửa thoát khí thùng bông phía trên

(9) Máy điều chỉnh áp lực thùng bông

(10)Máy điều chỉnh tốc độ cấp bông

(11)Máy biến áp lực ép

(13)Cửa thoát khí bông dưới

(15)Trục cấp bông máy chải

Thân máy chải gồm: bàn cấp bông, trục cấp bông, trục gai, dao lọc bụi, thùng lớn, thanh mui, thùng nhỏ, trục bóc, trục ép nhỏ, trục ép lớn,mâm xếp cúi Thùng chải bố trí hàng loạt trục gai, mỗi trục gai đều kết hợp với ống hút khí và dao lọc bụi, thanh ghi; lần lượt là 03 trục gai: trục gai đinh góc, trục gai răn cưa to và trục gai răng cưa nhỏ tốc độ từ chậm đến nhanh, thay đổi tốc độ phân ly của xơ và hiệu quả lọc tạp chất.

Bông được chuyển qua đường ống từ máy bông, nhờ áp lực gió Silo bông tạo thành tầng bông ổn định đi vào máy chải qua trục cấp, tại đây sẽ có cảm biến đo độ dày tầng bông và báo về máy chủ Bông sau khi được xé tơi bởi các trục gai sau đó làm mảnh dần và đưa vào khu vực phân chải giữa thùng lớn và kim mui Tại đây bông được phân chải thành các xơ riêng biệt và song song, xơ ngắn sẽ mắc vào chân kim mui di động và được trục vệ sinh bóc đi.

Màng bông tiếp tục được chuyển đến thùng con và tích tụ lại để có độ đều nhất định, sau đó được trục bóc lấy ra chuyển qua trục ép.

Bông khi qua trục ép tạo thành màng xơ và được phễu tụ mối gom lại thành cúi, tại phễu tụ mối tiếp tục lại có cảm biến đo độ dày bông đi qua và báo về máy chủ, máy sẽ tính toán tham số kéo dài và thay đổi tốc độ trục cấp cũng như độ dày tầng bông cho phù hợp để tạo thành cúi có độ đều tương đối Cúi được dẫn qua các thanh dẫn và xếp vào thùng cúi theo quy luật thích hợp.

Thông số kỹ thuật máy chải JWF1206-A:

6 Đường kính trục gai 250mm

7 Đường kính thùng lớn 1290mm

8 Số thanh mui làm việc 36/84 thanh

9 Đường kính bánh đà thùng lớn 155mm

10 Đường kính bánh đà thanh mui 100 - 136mm

11 Đường kính thùng nhỏ 706mm

12 Đường kính thùng cúi 600mm

13 Chiều cao thùng cúi 1100mm

14 Tốc độ ra cúi 120 - 160 m/phút

15 Tốc độ thùng lớn 450 - 550 vòng/phút

16 Tốc độ thùng nhỏ 1380 vòng/phút

17 Tốc độ tay đánh 500 vòng/phút

18 Tốc độ trục vệ sinh 1100 vòng/ phút

19 Tốc độ thanh mui 320 mm/phút

20 Áp suất hợp bông 150Pa

Máy ghép FA313-B

Máy ghép FA313-B được sử dụng cho cả ghép I và ghép II.

Hình 2.16 Máy ghép FA313-B (hãng JingWei)

- Ghép và làm đều: Ghép từ 05 - 08 cúi thành một cúi do độ mảnh của các cúi khác nhau nhờ ghép sẽ bù đắp cho nhau làm giảm độ không đều của cúi.

- Kéo dài và duỗi thẳng xơ: Kéo dài các cúi với bội số kéo dài nhất định, duỗi thẳng các xơ hơn.

- Trộn đều: Trộn đều các thành phần xơ, đảm bảo độ không đều thành phần nguyên liệu trong cúi.

- Thành cúi: Tạo ra cúi để tiện vận chuyển và phù hợp với yêu cầu công nghệ của các công đoạn tiếp theo.

Có khoảng 05 - 08 cúi (số cúi tùy thuộc vào yêu cầu công nghệ) được mắc lên giàn dẫn cúi đi vào cắp trục lồi lõm, tại đây cúi được đo độ dày và báo về máy chủ Cúi tiếp tục được đi vào bộ phận kéo dài, do có sự chênh lệch giữa tốc độ suốt trước cao hơn tốc độ suốt sau nên cúi được vuốt mảnh ra, các xơ duỗi thẳng và song song hơn.

Hình 2.17 Mặt cắt ngang máy ghép FA313 - B

Hình 2.18 Dàn dẫn cúi máy ghép

Sau khi ra khỏi bộ kéo dài, màng xơ đi qua phễu tụ mối xuống phễu định hướng, tại đây cúi lại được đo độ dày một lần nữa và báo về bộ xử lý, bộ xử lý sẽ tính toán tốc độ cấp cúi sao cho phù hợp với yêu cầu Sau đó cúi đi vào ống xiên và xếp thành hình nhất định.

Hình 2.19 Bộ phận kéo dài máy ghép

Thông số kỹ thuật máy ghép FA313-B:

4 Đường kính thùng cúi 600mm

5 Chiều cao thùng cúi 1200mm

6 Đường kính suốt da 35mm

7 Đường kính suốt sắt 35mm

Máy kéo sợi thô CMT1801

Hình 2.20 Máy kéo sợi thô CMT1801 (hãng HiCorp)

- Kéo dài: Kéo dài, kéo mảnh cúi ghép để xơ được kéo song song và nhỏ hơn sao cho phù hợp với yêu cầu về định lượng.

- Xe săn: Tăng thêm độ săn cho sợi thô để tăng độ bền, tránh khi quấn ống bị kéo giãn ngoại lệ đồng thời chuẩn bị cho công đoạn sợi con.

- Quấn ống: Tạo thành hình dạng nhất định và tạo thành búp thô có chiều dài nhất định theo từng loại định lượng.

Máy kéo sợi thô bao gồm các bộ phận chính như: trục dẫn cúi, bộ kéo dài, núm xoắn giả, tay gàng, ống sợi thô, đinh cọc, cầu trên, cầu dưới, máy gió.

Cúi ghép được mắc lên giàn từ 120 thùng cúi, mỗi cúi được dẫn qua các thanh dẫn riêng biệt, qua phễu định hướng vào bộ phận kéo dài; dải xơ được kéo mảnh dần do có sự chênh lệch tốc độ giữa suốt trước và suốt sau. Sau khi ra khỏi bộ kéo dài, dải xơ được bộ phận xoắn giả xe săn tạo độ bền tạm thời.

Hình 2.21 Dàn dẫn cúi máy kéo sợi thô

Hình 2.22 Bộ phận kéo dài máy kéo sợi thô

Sợi thô được luồn qua lỗ gàng đi xuống tay ép gàng và quấn lên ống, bộ phận quấn ống sẽ rải đều sợi lên ống theo quy luật để chuẩn bị cho công đoạn sau.

Hình 2.23 Bộ phận quấn ống sợi thô

Thông số kỹ thuật máy kéo sợi thô CMT1801

6 Kích thước ống thô 45mm

8 Đường kính suốt trên 31,15mm

9 Đường kính suốt dưới 25,5mm

11 Tốc độ cọc thô 1000 – 1250 vòng/phút

12 Khoảng cách suốt sắt 3-4 35mm hoặc 50mm

Máy kéo sợi con JWF1510-A

Hình 2.24 Máy kéo sợi con JWWF1510 – A

Kéo sợi con là một công đoạn rất quan trọng trong quá trình kéo sợi. Quy mô sản xuất của phân xưởng được đánh giá dựa vào tổng số cọc sợi. Các chỉ tiêu về tiêu hao nguyên liệu, tiêu thụ điện, lượng bông gió, sợi hồi, sản lượng, tỷ lệ bông tốt… đều dựa vào sợi con để tính toán.

- Kéo dài: Kéo mảnh sợi thô thành sợi con theo yêu cầu về độ mảnh.

- Xe săn: Dải xơ sau khi được kéo mảnh thì được tăng thêm độ săn phù hợp để có các tính chất vật lý như độ bền, độ xù lông, độ đàn hồi…

- Quấn ống: Hình thành ống sợi con có hình dạng nhất định trên ống sợi để tiện vận chuyển, lưu trữ và gia công cho công đoạn tiếp theo.

Máy kéo sợi con gồm các bộ phận chính sau:

- Giàn treo thô gồm: đinh treo thô, bobbin treo thô

- Thanh dẫn thô trên, dưới

- Bộ phận kéo dài gồm: tay ép lò xo, suốt da, suốt sắt, vòng da, thanh đỡ vòng da, nút chi số, ống sáo

- Vòng chắn ba lông, bản cách sợi

- Nồi, khuyên, dao vệ sinh khuyên

Hình 2.25 Mặt cắt ngang máy kéo sợi con

Hình 2.26 Bộ phận kéo dài máy kéo sợi con

Hình 2.27 Bộ phận treo sợi thô

Hình 2.28 Bộ phận xe săn và quấn ống

Sợi thô từ quả thô trên giàn dẫn thô đi qua thanh dẫn thô, móc dẫn thô và phễu vào bộ kéo dài Sợi thô được kéo dài đến một độ mảnh xác định, ra khỏi suốt trước tạo săn dần tạo thành sợi con Sợi con qua móc dẫn sợi, theo khuyên quấn vào ống sợi con. Độ săn của sợi con được hình thành do tốc độ quay của khuyên Mỗi vòng quay khuyên tạo cho sợi một vòng xoắn Tốc độ khuyên chậm hơn tốc độ cọc do ma sát với mép nồi tạo ra các vòng sợi quấn ống Cầu chuyển động lên xuống tạo thành các lớp sợi theo chiều cao ống sợi Khuyên mang sợi quay nhanh nên đoạn sợi từ móc dẫn sợi đến khuyên tạo thành ba lông sợi.

Giữa các cọc sợi có các bản cách sợi nên sợi từng mối cách biệt, không vướng rối vào nhau vòng chia ba lông với nhiệm vụ chia đôi ba lông sợi có tác dụng làm giảm sức căng sợi.

Thông số kỹ thuật máy kéo sợi con JWF1510-A

1 Số lượng cọc sợi 480 cọc

2 Số giàn thô Tối đa 8 giàn

3 Tần số 50Hz và 60Hz

4 Đường kính Puly dây săn 250mm

5 Đường kính chân cọc 20,5mm

6 Đường kính suốt sắt 25mm

7 Đường kính trục tở tơ 45mm

9 Hệ thống giàn thay thô Thủ công

10 Hệ thống đổ sợi Bán tự động

Máy đánh ống QPRO

Hình 2.29 Máy đánh ống bán tự động QPRO (hãng Muratec)

- Phát hiện và loại bỏ lỗi sợi: Chất lượng sợi sau khi qua công đoạn sợi con vẫn còn tồn tại khá nhiều loại lỗi sợi như điểm dày, điểm mảnh, điểm neps, sai chi số… máy đánh ống sẽ phát hiện ra và sử dụng máy kéo cắt điện tử Uster Tester để loại bỏ lỗi sợi.

- Loại bỏ xù lông: Quá trình chạy sợi trên vòng chắn balong sẽ cắt bớt lông xù trên thân sợi.

- Tạo thành búp sợi: Ống sợi được kéo nối quấn thành búp sợi có độ dài, khối lượng và quy cách nhất định, để thuận tiện cho quá trình lưu trữ và vận chuyển.

Hình 2.30 Cấu tạo đơn vị đánh ống bán tự động

Một đơn vị quấn ống (cọc đánh ống) gồm các bộ phận chính sau:

- Tay ép: Phanh và giữ chặt búp sợi.

- Ống khía: Tạo biên dạng quấn, hình thành búp sợi.

- Mặt nạ bảo vệ ống khía.

- Bộ phận rải sợi (thanh đảo sợi): dẫn sợi, dẫn sợi trong phạm vi cho phép, tránh văng ra ngoài để quấn sợi lên búp.

- Miệng hút lớn: Hút đầu mối từ búp.

- Miệng hút nhỏ: Hút đầu mối từ cọc sợi.

- Dao cắt tự động: Cắt sợi lỗi, mối nối không đạt và báo tín hiệu về màn hình.

- Bộ nối sợi: Nối sợi từ búp sợi và sợi từ chân cọc lại với nhau theo quy cách nhất định.

- Bộ phận tạo sức căng: Đo sức căng và điều chỉnh sức căng sợi.

- Mắt cảm biến dưới: Khi miệng hút nhỏ không tìm thấy đầu sợi thì báo hiệu cho dao cắt dưới.

- Dao cắt dưới: Cắt đoạn sợi lỗi.

- Bộ phận Bancon: Tạo ba lông sợi giảm sức căng sợi.

- Màn hình thông số hiển thị: Hiển thị hiệu suất, lỗi sợi, tham số công nghệ cài đặt.

- Mâm sợi: Chứa ống sợi.

Các ống sợi con được bỏ vào mâm sợi, từng ống sợi được dẫn vào vị trí chân cọc cố định sau đó sợi đơn được hút ra đi qua bộ phân tạo sức căng (sợi được quấn nhờ tăng ép giúp cho sức căng của sợi luôn được đồng đều).

Sợi được dẫn qua bộ phận cảm biến (tại đây sẽ kiểm tra các điểm dày, điểm mỏng, neps, các lỗi khuyết tật trên thân sợi) để truyền tín hiệu báo lỗi hoặc cắt bỏ nó Sau khi cắt bỏ, sợi được nối lại đạt tiêu chuẩn nhờ miệng hút lớn tìm đầu mối nối từ ống sợi và miệng hút nhỏ tìm đầu sợi từ búp sợi Hai đầu mối được nối lại với nhau bằng dòng khí hoặc dòng nước nhờ bộ phận nối sợi tự động Sợi được dẫn qua ống khía được xẻ rãnh để quấn sợi lên theo quy luật nhất định Sau khi hoàn thành việc quấn ống, búp sợi hoàn chỉnh được đưa sang khâu kiểm nghiệm và thành bao.

Thông số kỹ thuật máy đánh ống QPRO

3 Đường kính ống khía 95mm

5 Công suất tiêu thụ 380V – 50Hz

6 Đường kính đầu nhỏ ống côn 25mm

7 Đường kính đầu to ống côn 68mm

9 Sức căng quấn ống lúc đầu 35N

11 Góc đánh sợi Song song

12 Hệ thống phanh búp sợi Van công tắc

13 Hệ thống kiểm soát sức căng Phản hồi sức căng

14 Bộ cắt lọc Uster Quantum 3

Thành bao

Đây là công đoạn cuối cùng của quá trình công nghệ Kiểm tra lại lần cuối cùng các lỗi sợi có thể nhìn thấy bằng mắt thường (búp sợi dính dầu, không tơ, lệch tơ, tạp chất, sai chi số, …) phân loại sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng và đóng bao.

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT SỢI SLUB

Tổng quan về sợi Slub

Ngày nay, đi cùng với công nghệ hiện đại càng phát triển, thì việc gia tăng thêm giá trị của những sản phẩm may mặc không chỉ dừng lại ở việc thay đổi về công nghệ dệt hay thiết kế ra những mẫu vải hay đơn giản hơn là thiết kế sáng tạo ra các phương pháp xử lý về mặt vải khác nhau hoặc các cách, các mô hình tiếp thị sản phẩm khác nhau Những cách này đều làm tăng giá trị của sản phẩm. Để thay đổi được những giá trị sản phẩm đó, đơn vị cơ bản để tạo thành vải đó chính là sợi Vì vậy, cần thay đổi về sợi để có những cái thay đổi mới, sáng tạo hơn, tạo ra những sản phẩm chất lượng hơn Điểu này cũng làm ra một hướng mới phát triển cho ngành kéo sợi.

Một xu hướng thay đổi mới nhất ngày nay để sản xuất vải có giá trị đó chính là dùng sợi kiểu Vải được tạo ra từ sợi kiểu sau quá trình nhuộm hoàn tất sẽ tạo ra nhiều hiệu ứng rõ hơn trên bề mặt vải Một trong những loại sợi kiểu được ưa chuộng ngày nay nhất là sợi Slub, sợi có thể tạo ra những điểm dày, điểm mỏng trên bề mặt vải.

Định nghĩa về sợi Slub

Sợi Slub (hay còn gọi là sợi đốt tre) là một dạng sợi mà các đốt tre (điểm mảnh, điểm dày) được tạo ra có chủ ý Có thể hình dạng đốt tre thay đổi rất từ từ, là sự tăng độ dày không đáng kể ở điểm dày nhất của sợi Đốt tre cũng có thể phải lớn gấp ba hay bốn lần độ dày của sợi nền và có thể đạt được trong phạm vi một đoạn sợi rất ngắn.

Hiệu ứng Slub được tạo ra bằng nhiều cách, mỗi cách có lợi thế và khó khăn riêng Các Slub mảnh được sử dụng mang lại sự thay đổi không rõ nét ở bề mặt của vải trơn và được sử dụng may quần áo và vải bọc trang trí nội thất Các hiệu ứng Slub thô tạo sự thay đổi mạnh trên bề mặt vải và trở thành một yếu tố trang trí.

Hình 3.1 Hình ảnh về sợi Slub

Phân loại sợi Slub

Dựa vào thực tế tại phân xưởng 1, với phương pháp đang sử dụng tại phân xưởng, theo tìm hiểu của em, sợi Slub (đốt tre) được chia làm 2 loại:

+ Sợi Slub thường thô đơn.

+ Sợi Slub thường thô đôi.

+ Sợi Slub bọc dẻo thô đơn.

+ Sợi Slub bọc dẻo thô đôi.

Dựa vào cấu trúc sợi người ta sẽ chia sợi Slub làm hai loại:

- Sợi Slub không theo quy luật.

- Sợi Slub có quy luật.

Bản chất của sợi Slub là sợi lỗi, sợi có điểm dày, điểm mảnh Nhưng những lỗi sợi này tạo ra một cách có kiểm soát và có quy luật nhất định Do thân sợi có những điểm mảnh nên sợi Slub kém bền hơn, tốc độ ra sợi thấp hơn so với sợi thường khi có cùng nguyên liệu, độ săn và chi số.

Cấu trúc sợi Slub

Đặc trưng của sợi đốt tre là có điểm dày, điểm mỏng khác nhau.Điểm dày đó được gọi là đốt tre Chiều dài đốt tre (điểm dày), khoảng cách đốt tre (điểm mảnh), độ dày đốt tre hay còn được gọi là bội số đốt tre Trên một sợi đốt tre có thể tạo ra sợi đó chỉ có một chiều dài, khoảng cách, bội số sau đó quy luật lại được lặp lại và cũng có thể tạo ra sợi có nhiều thông số chiều dài, khoảng cách, bội số khác nhau trên một đoạn sợi dài sau đó quy luật mới được lặp lại.

Hình 3.2 Cấu tạo của sợi Slub

- ST1, ST2, STn: Độ dày đốt tre.

- SL1, SL2, SLn: Chiều dài đốt tre [mm].

- SD1, SD2: Khoảng cách giữa các đốt tre [mm].

- d1: Đường kính sợi cơ sở.

- d2: Đường kính đoạn đốt tre.

Tổng chiều dài đốt tre: SL ¿ ∑ i=1 n

Tổng khoảng cách của đốt tre: SD= ∑ i=1 n

Tổng chiều dài của sợi đốt tre: L= ∑ i=1 n S Di + ∑ i=1 n S Li

Phần trăm đốt tre theo chiều dài:

Phần trăm khoảng cách đốt tre:

Như vậy, khi chiều dài đốt tre càng dài và bội số đốt tre càng lớn thì đoạn sợi được coi là khoảng cách giữa hai đốt tre sẽ càng mảnh, dẫn đến sợi đó kém bền Vì vậy, khi cài đặt tốc độ ra sợi nên chú ý để tránh bị đứt sợi Chiều dài đốt tre càng lớn thì tốc độ ra sợi càng thấp.

Các thông số chiều dài, khoảng cách và bội số đốt tre do khách hàng yêu cầu sản xuất và được sản xuất theo yêu cầu của khách hàng.

Tính chất và phương pháp tạo sợi Slub

Sự khác biệt tạo ra giữa sợi Slub và sợi thường là ở tốc độ ra sợi. Nếu sợi thường và sợi Slub có cùng chi số, độ săn thì khi chạy tốc độ sợi thường sẽ chạy cao hơn Trong quá trình quấn ống, tốc độ của suốt sắt trước cũng khác nhau.

Trong quá trình hình thành ống sợi thường, tốc độ cọc sợi cài đặt theo theo từng vị trí sợi được quấn lên ống sợi, tương ứng từ thấp tăng dần đến cao sau đó sẽ giảm dần xuống Giả sử coi cả ống sợi con có chiều cao 100% thì:

- Từ 0 ÷ 15%: sợi lúc này mới bắt đầu được quấn lên ống sợi, động trình của cầu trên lúc này đang ở mức thấp, tốc độ cài đặt phải thấp để tránh gây đứt sợi do sức căng lớn và xù lông.

- Từ 22 ÷ 80%: sợi quấn lên ống ở tầm trung, động trình của cầu lên xuống tạo nên đường kính ống sợi Giai đoạn này tốc độ cài đặt là cao nhất.

- Từ 90 ÷ 95%: sợi quấn lên ống đầy, tốc độ cài đặt nhỏ hơn tốc độ sợi trung và lớn hơn tốc độ sợi nhỏ tránh gây đứt sợi.

Hình 3.3 Các vị trí cài đặt thay đổi tốc độ cọc

Hình 3.4 Biểu đồ cài đặt tốc độ cọc sợi thường dạng đường cong giống hình ống sợi con.

Sợi Slub: Trong suốt quá trình quấn ống sợi con tốc độ suốt sắt trước không thay đổi Biểu đồ tốc độ cọc sợi là một đường thẳng Để tạo ra đoạn đốt tre suốt sắt sau sẽ quay nhanh hơn kéo xơ đi vào bộ kéo dài nhiều hơn trong khi bội số kéo dài sợi là không thay đổi Tốc độ sợi Slub còn phụ thuộc vào chiều dài, khoảng cách và bội số đốt tre (tham số đốt tre).

Hình 3.5 Tham số cài đặt tốc độ cọc sợi Slub

Hình 3.6 Đường biểu thị tốc độ cọc sợi

3.5.2 Phương pháp tạo Slub Đối với sợi Slub, khác với sợi cổ điển ở tốc độ cài đặt suốt sắt trước luôn cố định, còn tốc độ suốt sắt sau thay đổi theo chu kỳ Đoạn “đốt tre” được tạo ra khi tốc độ suốt sắt sau chạy nhanh hơn, sợi thô lúc này được dồn nhanh hơn về phía suốt sắt trước, hình thành nên đoạn sợi có đường kính lớn hơn, với chi số và khoảng cách theo một quy luật cài từ trước.

Tốc độ suốt sắt sau thay đổi là nhờ động cơ Servo, các thông số công nghệ đốt tre được cài đặt trên màn hình điều khiển, chuyển sang bộ xử lý PLC phân tích, thông qua xích truyền động và hệ thống bánh răng ăn khớp và truyền tín hiệu đến động cơ Servo.

Người ta dùng bộ vi xử lý để gia tăng tốc độ của suốt sắt Sự gia tăng tốc độ này được truyền đến suốt giữa và suốt sau trong bộ kéo dài để tạo ra đốt tre Để tạo ra được đốt tre theo đơn công nghệ, cần nhập các tham số đốt tre vào màn hình, sau đó dữ liệu được chuyển qua bộ PLC, nó sẽ phân tích và tính toán thời gian thay đổi tốc độ suốt sắt sau nhờ hệ thống truyền động bánh xích Khi tốc độ của suốt sắt sau tăng xơ sẽ được kéo ra nhiều hơn tạo nên điểm dày trên thân sợi (được gọi là đốt tre) và khi tốc độ giảm sẽ tạo ra điểm mảnh.

3.5.3 Quy trình tạo sợi Slub trên máy sợi con

 Cài đặt đầu máy: Nhập các thông số đốt tre theo đơn công nghệ lên màn hình MCGS.

Hình 3.7 Màn hình cài đặt tỷ số truyền từ động cơ Servo tới suốt sắt sau.

- 41.1: Tỷ số truyền từ Puly động cơ tới trục chính máy kéo sợi con.

- 25: Đường kính suốt sắt sau.

 Chọn chủng loại đốt tre: được cài đặt sẵn trên máy.

Hình 3.8 Màn hình cài đặt chủng loại sản phẩm

 Cài đặt các thông số đốt tre: Tên sản phẩm, định lượng thô, bội số kéo dài, tham số đốt tre.

Hình 3.9 Màn hình cài đặt thông số đốt tre của sợi Slub

 Cài đặt đuôi máy: Cài đặt tốc độ cọc sợi

Hình 3.10 Màn hình biểu thị tốc độ cọc sợi Slub

Hình 3.11 Màn hình hiển thị các thông số công nghệ đã được cài đặt

Bản hiển thị các thông số công nghệ của sản phẩm bao gồm:

- Tốc độ suốt sắt trước [vòng/phút].

- Tốc độ suốt sắt sau [vòng/phút].

- Hiệu suất sử dụng động cơ Servo [%].

- Chi số Anh của sợi.

- Khoảng nhảy chiều dài đốt tre [mm].

- Chiều dài đốt tre [mm].

Tên sản phẩm sợi được ký hiệu ví dụ như sau: C16 S +70DSB:EJ6295.

- SB: Slub (sợi đốt tre Slub).

- EJ6295: Thông số đốt tre.

Một số đơn công nghệ tham khảo được tại phân xưởng 1:

Hình 3.12 Đơn công nghệ kéo sợi C7SB trên máy kéo sợi con JWF1510-A

- Bội số kéo dài sau: 1,31.

- Tốc độ suốt sắt trước: 250 vòng/phút.

Bảng 1.1 Tham số đốt tre sợi C7SB

Chiều dài đốt tre [mm] Độ dày đốt tre

Hình 3.13 Đơn công nghệ kéo sợi C10SB trên máy kéo sợi con JWF1510A

Ứng dụng của sợi Slub

Sợi Slub do có điểm dày, điểm mỏng khác nhau nên sẽ có những hiệu ứng riêng biệt khi được dệt lên trên mặt vải, sẽ được ứng dụng trong làm đồ may mặc, trang trí nội thất gia đình, ….

Sợi Slub được dùng cho vải dệt kim sẽ tạo cho vải sự thoáng mát, trọng lượng nhẹ, không bám vào cơ thể, tăng tính tiện nghi cho người sử dụng.

Sợi Slub còn được dùng cho vải dệt thoi: làm sợi dọc hoặc sợi ngang tạo hiệu ứng cho vải.

Hình 3.17 Sản phẩm làm từ sợi Slub

CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT SỢI SIRO

Tổng quan về sợi Siro

Hiện nay, ngành công nghiệp dệt may ngày càng phát triển thì ngành công nghiệp kéo sợi cũng vậy Để đáp ứng được chất lượng và mục đích sử dụng đa dạng thì các sản phẩm làm từ sợi ngày càng trở nên phong phú với nhiều công nghệ sản xuất khác nhau Sợi là đơn vị cơ bản tạo nên vải và sản phẩm dệt Sợi chất lượng cũng chính là tiền đề để tạo ra một sản phẩm chất lượng Ngoài phương pháp kéo sợi thông thường (kéo sợi cổ điển hay gọi là sợi nồi – cọc – khuyên) thì hiện nay có nhiều phương pháp kéo sợi mới để tạo ra sợi có nhiều đặc tính ưu việt hơn Một trong những phương pháp đó là phương pháp kéo sợi Siro.

Định nghĩa về sợi Siro

Sợi là một dòng nguyên liệu thô liên tục được chia thành hai loại chính: sợi filament và sợi spun Sợi spun được tạo ra bởi sự xoắn lại của các xơ thành phần thông qua quá trình kéo sợi: nồi – cọc, OE, … Sợi filament là một dòng liên tục (thường là xơ nhiệt dẻo) được ép phun từ vòi phun tạo thành sợi.

Sợi Siro là một dạng của sợi spun, tuy nhiên nó được tạo ra bởi hai dòng sợi thô xe săn lại với nhau, từ đó tạo ra cấu trúc khác biệt so với sợi cổ điển thông thường.

Hình 4.1 Hình ảnh sợi Siro

Cấu trúc sợi Siro

Sợi Siro được nghiên cứu và phát triển từ những năm 1970s bởi Dieter Plate và các cộng sự của ông Đối với ngành dệt len toàn cầu, đây là dấu mốc quan trọng phát triển nên ngành dệt sợi.

Bình thường, khi dệt len, chúng ta thường sử dụng sợi xe đôi để giúp sợi được bền chắc hơn cũng như bề mặt trơn nhẵn giúp cho chúng ta thuận tiện cho quá trình dệt Từ đó, sợi siro được định nghĩa giống như vậy Về cơ bản, sợi Siro là sự kết hợp của hai quá trình: quá trình tạo săn thông thường kết hợp với quá trình xe hai dòng sợi thô (cùng loại hoặc khác loại) tạo ra sợi xe đôi Việc làm này sẽ giúp chúng ta rút ngắn được thời gian và các công đoạn, đồng thời giúp tăng năng suất và sản lượng Vải được làm từ sợi Siro khi sờ tay vào sẽ cho ta cảm giác mềm mại hơn so với sợi cổ điển. Đối với việc dệt vải truyền thống, khi sử dụng sợi xe đôi, chúng ta đòi hỏi phải trải qua hai giai đoạn sản xuất: Đầu tiên, một sợi đơn được kéo ra thường là hệ kéo sợi nồi – cọc – khuyên và sau đó, hai sợi này sẽ được xoắn với nhau tạo thành sợi xe Cả hai quá trình sản xuất này đều độc lập với nhau, vì vậy chi phí vận hành cao hơn.

Hình 4.2 Phương pháp kéo sợi Siro

Vì vậy, việc để tiết kiệm chi phí mà lại vẫn hiệu quả, nên các nhà nghiên cứu đã nghiên cứu ra một phương pháp để tối ưu hóa việc này Đó là, trong phương pháp này, hai sợi thô được xe lại vào một cọc sợi, điểm hội tụ thay vì được di chuyển liên tục lên xuống thì sẽ được giữ ở vị trí cố định Điều này sẽ có những ưu điểm mới: đầu tiên, các vấn đề về sợi sẽ được loại bỏ một cách triệt để Thêm vào đó, hai sợi riêng lẻ có thể gần nhau hơn, nên cả hai đều có thể được kéo ra trên cùng một bộ kéo dài, từ đó giúp chúng ta tăng cao được năng suất kéo sợi.

Tính chất và phương pháp tạo sợi Siro

Với sự phát triển của công nghệ sản xuất dệt may hiện đại, các xơ sợi cơ bản được cải tiến, tạo ra sự khác biệt trong cấu trúc của sợi vải.

Sợi Siro có thể hiểu là sợi xe đôi làm từ hai sợi đơn cùng loại hoặc khác loại, đi qua hệ kéo sợi Siropun để cho ra sợi Siro có hiệu ứng màu sắc đặc biệt Vì vậy, sợi Siro có độ bền cơ học cao và độ giãn tốt hơn sợi cổ điển Từ đó dẫn đến khả năng thấm hút mồ hôi, độ khô thoáng tốt Vì xe đôi nên sợi có cấu trúc chặt chẽ hơn, đều hơn và trơn nhẵn hơn.

4.3.2 Phương pháp tạo sợi Siro

Sợi nồi – cọc thông thường được kéo sợi hay làm nhỏ từ một dòng sợi thô Dòng thô này được tở ra một ống thô qua bộ phận dẫn sợi tới khu vực kéo dài Bộ phận kéo dài gồm ba cặp suốt (suốt da trên và suốt sắt dưới) là cặp suốt sau, suốt giữa và suốt trước Ba cặp suốt này quay với tốc độ tăng dần qua đó kéo nhỏ sản phẩm theo yêu cầu Sợi được quấn vào cọc nhờ khuyên rải sợi Độ săn được hình thành do sự chênh lệch tốc độ giữa cọc và tốc độ ra của suốt sắt trước.

Công nghệ kéo sợi Siro khác với kéo sợi nồi – cọc thường đó là hai dòng sợi thô được tở ra từ hai ống sợi thô khác nhau, được dẫn qua hai lỗ phễu và cùng đi vào bộ phận kéo dài, hai dòng thô này luôn được chạy song song với nhau và khi ra khỏi suốt sắt trước sẽ được xe lại tạo thành sợi đơn – Siro.

Hình 4.3 Kéo sợi cổ điển (trái) và Siro (phải).

Như vậy có thể coi quá trình kéo sợi Siro bao hàm hai quá trình đơn lẻ đó là: kéo sợi đơn và chập sợi. Đối với quá trình chập sợi hay xe sợi thông thường sẽ là ZZS, nghĩa rằng với hai sợi đơn hướng xoắn Z sẽ được xe thành sợi xe hướng xoắn S.

Còn đối với sợi Siro hướng xoắn không đổi: ZZZ Đây chính là điểm khác biệt của sợi Siro Như vậy, bản chất của kéo sợi Siro chính là việc tạo ra một sợi đơn từ hai sợi thô, qua đó giảm bớt được công đoạn chập sợi.

Tuy nhiên việc kết hợp xoắn này cũng có những ưu nhược điểm nhất định Hướng xoắn không đổi ZZZ nghĩa rằng sợi dù đã được chập nhưng vẫn bị mất cân bằng xoắn vốn có như một sợi đơn bình thường Với sợi có độ săn cao sẽ dễ gây ra xoắn kiến Mặc dù vậy nó sẽ trở thành ưu điểm đối với mặt hàng vải Creep Đặc biệt thích ứng với mặt hàng vải dệt kim, bởi sợi Siro thích hợp với mặt hàng sợi xốp và không yêu cầu độ săn cao.

Việc tạo ra sợi từ hai dòng sợi thô sẽ là một ưu thế cho việc tạo sợi kiểu như việc kết hợp hai thô khác nhau về màu sắc, chi số, nguyên liệu, thông qua quá trình xử lý hoàn tất sẽ tạo ra những sợi kiểu phục vụ cho những nhu cầu khác nhau. Đối với ngành dệt thì chất lượng sợi là vô cùng quan trọng, nó quyết định đến công nghệ, giá thành…để tạo ra sản phẩm Đặc biệt với dệt len, mà hơn hết là len thô Khác với bông ta có thể tiếp hành hồ sợi để tạo lớp vỏ ngoài của sợi trơn nhẵn giảm ma sát cũng như tăng bền cho sợi mà công nghệ lại đơn giản, rẻ tiền; với len ta sử dụng sợi xe để đảm bảo bề mặt sợi cũng như độ bền cần thiết trong các quá trình dệt Công nghệ kéo sợi Siro là một trong những cách hữu hiệu để giải quyết vấn đề này khi có thể kết hợp cả quá trình chập sợi và kéo sợi cùng lúc, qua đó tạo ra sợi có độ đều và độ bền tốt. Ưu điểm của sợi xe:

- Sợi xe cơ bản khắc phục được một số nhược điểm của sợi đơn.

- Sợi xe bền, đều, đàn hồi, thân sợi tròn, đáp ứng được những mặt hàng có chất lượng cao, phục vụ được nhiều lĩnh vực.

- Sợi Siro được chập từ hai sợi thô do đó cấu trúc sợi sẽ đều hơn, trơn nhẵn hơn.

Quá trình xoắn của sợi Siro được tạo ra bởi chuyển động quay của cọc, thông qua khuyên rải sợi xe săn sợi, tạo xoắn và sau đó sẽ được truyền tới điểm hội tụ Đối với sợi cổ điển và sợi Siro, quá trình xoắn này có sự khác nhau.

Hình 4.4 Quá trình xoắn của sợi cổ điển và sợi Siro

Theo hình 4.4 bên trái, trong quá trình xoắn của sợi cổ điển, chiều rộng của các dòng xơ dần được co lại, hai bên được xoắn lại với nhau và tạo thành khu vực tam giác xoắn Trong vùng tam giác xoắn này, chiều rộng và mặt cắt của dòng xơ được thay đổi, và sợi được hình thành từ dạng dải đến dạng cột.

Theo hình 4.4 phải, quá trình xoắn của sợi Siro xảy ra như sau: Đầu tiên, hai nhánh của dòng xơ sẽ được kết hợp với nhau sau khi ra khỏi suốt sắt trước với cùng một tốc độ; trước khi kết hợp, có một đoạn của vùng xoắn đơn sợi tạo thành cấu trúc của hai sợi đơn trong khu vực này Sau đó, hai nhánh hội tụ lại và được xoắn lại thành sợi Tiết diện của sợi này được tròn hơn Nhờ quá trình xoắn từ hai dòng xơ tạo thành sợi đơn trước khi được xoắn lại với nhau, thì sợi Siro sau đó thu được sẽ có độ mềm mại tốt hơn, cùng với sự kết hợp đó sẽ hạn chế các đầu xơ nhô ra khỏi thân sợi, từ đó độ xù lông sẽ được giảm một cách rõ rệt.

Hình 4.5 Mặt cắt ngang của sợi Siro

Từ việc tham khảo, tìm hiểu và phân tích các tài liệu được chỉ ra rằng hình dạng của sợi Siro giống như sợi cổ điển Ngoài ra, hai sợi đơn tách sợi Siro bằng nhau và không ảnh hưởng lẫn nhau và có tồn tại một ranh giới rõ ràng Gỉa sử rằng hình dạng của hai nhánh sợi đơn là vòng tròn tiêu chuẩn ở phần B trước khi sợi Siro được hình thành Ký hiệu O1, O2, có cùng kích thước và bán kính r Sau khi sợi Siro được hình thành, phần hình dạng của sợi Siro và sợi cổ điển là vòng tròn tiêu chuẩn, có bán kính R, cùng hình dạng của sợi đã sản xuất tại phần C; ranh giới là một đường thẳng BC, như hình dưới:

Hình 4.6 Cấu trúc lý thuyết của sợi Siro

Nhìn hình chúng ta có thể nhận thấy, có cùng một số lượng sợi ở phần B, các vùng của sợi cổ điển và sợi Siro đều bằng nhau.

Theo một nghiên cứu cho thấy độ xù lông của sợi Siro giảm 22% so với sợi cổ điển Vì vậy, đã chỉ ra được rằng phần ranh giới BC của hai sợi đơn không phải là một đường thẳng, mà nó có thể tổn tại dưới dạng đường cong, mà trong đó phần sợi đơn bên trong sợi Siro xoắn cơ bản thuộc vòng tròn hoặc hình elip Do đó, có thể kết luận được sợi Siro có thể làm giảm độ xù lông trên 22% so với sợi cổ điển.

Ứng dụng của sợi Siro

Từ những nghiên cứu trên cho thấy sợi Siro có nhiều ưu điểm cũng như tiềm năng lớn trong sản xuất của ngành dệt may Sợi Siro có bề mặt, ngoại quan sợi đẹp hơn, trơn nhẵn hơn, sợi bền chắc hơn và đặc biệt có độ xù lông được giảm rõ rệt hơn so với sợi cổ điển Quá trình sản xuất sợi Siro cũng giảm được một nửa quá trình sản xuất so với sản xuất sợi xe đôi thông thường Vải làm từ sợi Siro cũng có những ưu thế nhất định như bề mặt vải bóng, nhẵn, cảm giác sờ tay tốt, vải thoáng khí, có độ bền tốt hơn.

Từ đó, ta có thể tìm ra được những ứng dụng của sợi Siro:

- Sợi Siro được ứng dụng dễ dàng trên các máy sợi con.

- Sợi cũng được ứng dụng rộng rãi cho sợi len (đầu tiên là ở Úc, sau đó là Trung Quốc, và ở Việt Nam…)

- Sản phẩm sợi phù hợp với hầu hết tất cả các mặt hàng vải dệt: dệt kim, dệt thoi…

- Ứng dụng trong việc tạo sợi kiểu… bằng việc kết hợp hai hệ sợi thô khác nhau về màu sắc, về chi số về chất liệu, kết hợp với khâu xử lý hoàn tất sẽ tạo ra nhiều loại sợi kiểu áp dụng đa dạng hơn cho nhu cầu may mặc và thời trang.

Hình 4.7 Vải được làm từ sợi Siro

PHẦN B MỘT SỐ LỖI SỢI, NGUYÊN NHÂN VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC TRONG DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT

LỖI SỢI VÙNG 1

Cúi thô

- Các cúi sau máy nhiều cúi cùng đi vào.

- Đầu nối các cúi sau máy quá dài.

- Cuốn cúi quá dài, cuốn cúi quá chặt.

- Tăng áp suất không tốt.

- Chủ động nắm rõ thay thùng, tránh nối quá dài, tránh cuốn cúi ghép II.

- Nghiêm chỉnh chấp hành thao tác cuốn cúi.

- Tăng cường kiểm tra máy móc.

 Ảnh hưởng đến công đoạn sau: Ảnh hưởng trọng lượng sợi thô không đều.

Cúi mảnh

- Trang bị tự ngừng không linh hoạt, cúi đi qua bị thiếu.

- Đoạn chập nối cúi quá ngắn.

 Biện pháp xử lý: Tăng cường đi tua kịp thời kiểm tra, nghiêm túc chấp hành thao tác cuốn cúi.

 Ảnh hưởng đến công đoạn sau:

- Ảnh hưởng trọng lượng sợi thô.

- Tạo sợi ngang mảnh trên bề mặt vải.

Cúi đốt tre

- Suốt da, suốt sắt bị quấn, suốt da bị cong, bị lay, hoặc bề mặt bị hư hại

- Phễu, máy tập hợp bị hư hại hoặc mở miệng không phù hợp.

- Khi làm công tác vệ sinh tác dụng hút bông bay không tốt.

- Nếu thấy suốt da bị lay hoặc suốt sắt bị cong phải thông báo để sữa chữa.

- Tăng cường kiểm tra màng bông và máy móc, phát hiện không tốt lập tức sữa chữa.

- Khi thấy suốt da, suốt sắt bị quấn phải kéo sạch cúi lỗi.

- Tạo cúi không đều, đoạn sợi thô dài.

- Gây ra một lượng cúi lớn không đều, hư vải.

Cúi xù

- Đường đi máy ghép không sạch.

- Đường kính lỗ thủng của phễu quá lớn.

- Nắp đậy phễu tụ mối quá rộng.

- Cúi rách do thao tác.

- Nâng cao chất lượng bảo dưỡng, phát hiện phải nhanh chóng sữa chữa.

- Chỉnh sửa định kì phải nhanh chóng thay đổi.

- Phát hiện quy cách không phù hợp phải nhanh chóng thay đổi.

Ảnh hưởng đến công đoạn sau:

- Gây sợi thô cúi không đều.

- Gây sợi thô tạp thô, tạp mảnh.

- Ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt vải, tạo cúi đốt tre.

Cúi dầu

- Suốt da bị dính dầu, chỗ cuốn cúi thêm dầu không đúng.

- Khi bảo dưỡng máy bộ phận kéo dài không được làm sạch.

- Cúi sống đi vào dính dầu.

- Tay dính dầu nối cúi.

- Tăng cường kiểm tra, cùng lúc làm sạch dầu bị dính.

- Tăng cường đi tua, bắt lỗi ở đường phía trước.

- Tay bị dính dầu không được nối, cúi không được rơi xuống đất.

- Làm cho sợi thô bị dính dầu.

- Làm cho bề mặt vải bị hư, dính dầu ngang dọc, ảnh hưởng chất lượng.

Cúi không đều

- Suốt da, suốt sắt bị quấn, kéo cúi không kéo sạch

- Suốt da bị lệch, bị lỏng.

- Kéo ép không tốt hoặc cự ly bị lỏng

- Bánh răng ở đầu và đuôi máy không khớp nhau, bị mòn và bị thiếu hụt.

- Tăng cường kiểm tra phải thay đổi mọi lúc.

- Tăng cường kiểm tra máy móc phát hiện vấn đề phải nhanh chóng sữa chữa.

- Ảnh hưởng cúi sợi thô không đều.

- Làm cho chất lượng bị biến dộng, ảnh hưởng bề mặt vải.

LỖI SỢI VÙNG SỢI CON

Không tơ

- Tơ đang chạy thì bị đứt, xơ bên ngoài không đứt vẫn chạy tiếp, khi nối sợi dải xơ nối lên nhưng tơ vẫn không được nối lên.

- Vi phạm thao tác, sau khi sợi bị đứt, không thay lõi nối sợi, lấy trực tiếp sợi luồn vào suốt cao su.

- Thời gian dùng khuyên quá quy định, thay sót, thay sai khuyên, cầu trên với vòng tơ không khớp nhau, tạo nên sợi không tơ từng đoạn.

- Tập huấn, kiểm tra, giám sát, khắc phục các lỗi trong quá trình kéo sợi.

- Thay khuyên theo thời gian quy định, chấp hành nghiêm túc các thao tác.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Khi sợi mang đi dệt vải sẽ bị nhăn, co lại Kéo sợi ra sẽ giống sợi đơn.

Lệch tơ

- Qúa trình đang quay tơ bị quấn, nhấc tay ép gây nên tơ bị lệch.

- Bánh xe, phễu dao động khỏi vị trí, lực nén của tay ép không đều, thô bị chéo.

- Bề mặt xơ bao phủ không đủ, vị trí tơ và xơ không khớp nhau, sợi tơ lệch so với dải xơ, chạy ra khỏi bên ngoài bánh xe, tơ sẽ không vòng vào quấn suốt.

- Tơ chạm vào suốt cao su, sau đó sợi bị cuốn vào suốt sắt và suốt cao su không xử lý sợi bên cạnh.

- Tập huấn, kiểm tra, giám sát khắc phục các lỗi thường xuyên.

- Sau khi thay sợi làm công tác vệ sinh phải kiểm tra xem suốt da có bị lỗi hay không.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Dệt vải sẽ bị nhăn, co lại, bị lộ tơ.

Lộ tơ

- Khi thay thô tập thể, chỗ mối nối tơ không xử lý hết, khi bánh xe quay tơ không được xử lý tốt, đầu tơ sẽ đi vào bên trong sợi.

- Dây xăng bị lệch gây xoắn yếu, xuất hiện sợi tơ đứt mà tơ vẫn tiếp tục chạy.

- Bề ngoài phủ xơ, ở bộ phận kéo dài đứt mà tơ không đứt, những đoạn sợi như vậy độ đàn hồi của sợi cao hơn sợi bình thường, dẫn đến những sợi mảnh chồng lên sợi thô.

- Trước và sau khi đổ sợi, vệ sinh chân cọc sạch sẽ, khóa cọc phải kiểm tra xem dây xăng có đang chạy bình thường không.

- Tập huấn, kiểm tra, giám sát nghiêm túc thực hiện các thao tác.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Dẫn đến hiện tượng chênh lệch độ đàn hồi rất lớn, khi mang vải đi nhuộm sẽ bị ảnh hưởng về các màu nhuộm và có thể tạo thành những đốm trắng trên bề mặt vải.

Sợi to nhỏ không đều

- Sợi dưới lực ép tạo thành sợi xe săn ngoài ý muốn.

- Suốt da bị cuốn dẫn đến cùng một tay ép, lực ép không đều nhau.

- Suốt sắt, suốt cao su nhỏ đi, vận hành yếu.

- Nhiệt độ trong gian máy thấp, dẫn đến tĩnh điện và xơ bị dính lại.

- Khi cuốn suốt cao su phải xử lý sợi hư bên cạnh.

- Tập huấn, kiểm tra, giám sát khắc phục các lỗi tại từng vị trí.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Dệt lên vải sẽ làm bề mặt vải không đều.

Sợi xù lông

- Móc dẫn sợi, nồi không sạch.

- Khuyên nhẹ hoặc bị hư.

- Kiểm tra chân cọc, cọc sợi theo từng đợt đổ sợi.

- Thay khuyên theo chu kỳ.

- Vệ sinh móc dẫn sợi, nồi theo chu kỳ.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Không đạt tiêu chuẩn

Sợi đàn hồi không đều

- Sau khi đứt tơ, tơ bay vào sợi bên cạnh, tạo thành sợi tơ chập đôi.

- Sợi to nhỏ không đều, sai chi số, sợi mảnh.

- Suốt sắt bị quấn bông, quấn tơ.

- Bộ phận kéo dài giữa ống sợi không thống nhất.

- Cắt bông bị dính khỏi suốt sắt.

- Tăng cường kiểm tra, giám sát tại các vị trí.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Sợi có độ săn không đều, cứng hơn, ảnh hưởng đến chất lượng sợi.

Sợi dính dầu

- Bản thân sợi thô dính dầu.

- Sợi rớt đất bị dính dầu.

- Công nhân thay thô tay dính dầu.

- Tay dính dầu nối sợi.

- Tránh sợi bị rớt đất.

- Sợi bị dính dầu không để chung với sợi không bị.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Không đạt chất lượng sợi

Sai chi số

 Nguyên nhân gây ra: Sai nút chi số, bánh răng, sai khuyên.

 Biện pháp xử lý: Thay đúng chủng loại khuyên, nút chi số, bánh răng theo đơn công nghệ.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Sai sản phẩm.

Sợi chập đôi

 Nguyên nhân gây ra: Hai thô chồng chéo lên nhau, không đi thành đường thẳng song song.

 Biện pháp xử lý: Tăng cường kiếm tra, giám sát tại vị trí.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Gây ra độ không đều cho sản phẩm, lệch tơ.

Sợi xoắn yếu

- Cọc sợi thiếu dầu, dây xăng chạm đứt hoặc bị cong lệch.

- Cọc sợi kẹp sợi hồi làm nhảy ống.

- Dây xăng xù, dây xăng quá thời hạn, con lăn chạy không linh hoạt.

- Trên cọc sợi có sợi hồi phải lập tức lấy sạch, không được để hiện tượng ống cao thấp, nhảy ống, xem thử tình hình vận hành của dây đai có bình thường không.

- Dây xăng bị xù phải thay ngay.

 Ảnh hưởng đến sản phẩm: Sợi không có độ xoắn làm sợi bị yếu.

LỖI SỢI VÙNG ĐÁNH ỐNG

Lỗi sợi máy đánh ống

Quấn ống là công đoạn cuối cùng và cũng là công đoạn quan trọng nhất của quá trình chuẩn bị dệt Vì vậy, những lỗi, khuyết tật sợi nói trên có thể được khắc phục tại công đoạn này Và công đoạn quấn ống được thực hiện trên máy thủ công, cơ khí hoặc trên các máy ống tự động Việc loại bỏ các khuyết tật sợi ở công đoạn quấn ống là thích hợp nhất vì công việc nối sợi được thực hiện trên mỗi đơn vị quấn ống chỉ mất vài giây, các đơn vị quấn ống khác của máy ống vẫn hoạt động bình thường Trong khi đó, để xử lý nối sợi đứt ở các công đoạn tiếp theo (mắc sợi, dệt vải) thì phải dừng toàn bộ máy, điều này dẫn đến mất rất nhiều thời gian và giảm hiệu suất máy.

Hình 5.1 Màn hình lỗi sợi máy đánh ống

- Abs: Số lượng tuyệt đối điểm lỗi.

- YF: Tổng số lỗi sợi.

- YJ: Số lượng kéo nối cắt lỗi.

- YB: Số lượng tự đứt sợi.

- S: Số lượng dày, ngắn dưới 1cm.

- L: Số lượng dày dài từ 1 – 8 cm.

- Cp: Chi số bị thô.

- Cm: Chi số bị mảnh.

- CCp: Số lượng sai chi số thô

- CCm: Số lượng sai chi số mảnh.

- J: Số lượng mối nối bị thô.

- Jm: Số lượng mối nối bị mảnh.

- PF: Số lượng sợi lỗi bị loại ra.

 Ý nghĩa: Điểm dày từ 1 - 8 cm.

+ Dính cúi hồi nhưng không xử lý.

+ Lực căng của mâm cúi máy ghép sai.

+ Tại bộ phận máy chải bông bị treo, bị tắc.

+ Không vệ sinh bộ phận kéo dài, đường đi cúi máy ghép không tốt. + Bông sàn sợi thô máy ghép.

+ Bông bay, vòng da tích bông, quấn bông.

+ Bộ phận kéo dài không tốt, thiếu khí tài.

+ Sợi ra bị nén cứng không kéo dài do lực ép hoặc độ săn sợi thô lớn. + Cự ly suốt sắt không hợp lý, suốt bị vênh.

+ Suốt da, suốt sắt máy thô, máy ghép không tốt.

+ Bị vật lạ lẫn vào.

+ Tại máy chải có điểm kết nhiều, trục cán máy chải, trục ép máy chải bẩn, bị biến dạng.

+ Bông rơi liên hợp bông chải không đạt dẫn tới điểm kết tạp chất.

+ Ống sợi rơi rớt bị bẩn.

+ Do bông rơi liên hợp bông chải không đạt dẫn tới điểm kết tạp chất, hạt bông.

+ Điểm kết máy chải nhiều, trục cán máy chải, trục ép máy chải bẩn, biến dạng.

 Ý nghĩa: Điểm dầy dài hơn 8 cm.

+ Nối, chập thô công đoạn máy ghép quá dày, dính cúi hồi.

+ Kéo dài sợi thô không mở, đầu ra bị nén quá cứng.

+ Áp lực máy ghép không ổn định, ổ bi bánh răng tổn hại.

+ Gàng tích bông, đầu nối cúi thô quá lớn.

+ Đầu vào sợi con dày.

+ Bộ phận kéo dài cọc đơn khác thường.

+ Bánh răng kéo dài hỏng.

+ Dùng máy sợi đốt tre.

+ Đốt tre bị biến dạng.

+ Mobin sợi con không quay, phễu tụ bông, thô đi không đúng hướng.

 Ý nghĩa: Sai lệch chi số khi mở máy.

+ Máy chải không lấy CV%

+ Cúi, thô bị rách, bị chập đoạn dài không phát hiện xử lý.

+ Bù sai một đoạn cúi ngắn.

+ Dùng ống thô khác chi số mồi sợi nối sợi.

- Sợi con: Dùng ống khác chi số quấn nối sợi.

 Ý nghĩa: Sai lệch chi số trong quá trình sản xuất.

+ Thiếu cúi mở máy, khống chế trọng lượng kém.

+ Máy thô dùng nhầm cúi chín, dùng sai ống thô.

+ Bánh răng máy ghép, thô hỏng, ổ bi hỏng, thay sai bánh răng trọng lượng.

+ Cúi sống quá mảnh, thô.

+ Sợi con bị một thô, hoặc thô chập.

+ Trọng lượng sợi thô sai lệch.

+ Dùng nhầm lõi giấy, thiếu khí tài dẫn tới độ dài sợi biến đổi.

+ Dùng sai thô, sai ống sợi con.

+ Bánh răng kéo dài máy sợi con tuột, thay sai bánh răng.

Nguyên nhân ảnh hưởng tới sản lượng

- Tốc độ máy cao thấp.

- Sức căng mối nối (Trên máy SAVIO, sức căng dây sợi vượt mức hạn định, tốc độ sợi sẽ tự động giảm xuống).

- Chi số sợi cao, thấp

- Trình độ thao tác của nhân viên xử lý tín hiệu (tín hiệu đèn báo lỗi).

- Trạng thái thiết bị máy đánh ống (tỉ lệ mối nối thành công, máy hư hỏng…).

Lỗi sợi, nguyên nhân phát sinh và biện pháp xử lý cụ thể khác

Phương pháp xử lý sợi báo động chất lượng và biện pháp đối phó khi có hạng mục báo động chất lượng lỗi sợi đột ngột tăng cao.

7.3.1 Báo động chất lượng lỗi b1

- Nguyên nhân gây ra: Mâm sợi không có sợi hoặc không tìm thấy sợi phía dưới, hoặc balon khống chế vòng sợi có bông bay, … gây ra báo động.

- Phương pháp xử lý: Kiểm tra mâm sợi, balon khống chế vòng sợi, đồng thời tiến hành xử lý cho phù hợp.

- Biện pháp xử lý: Kiểm tra thao tác của công nhân đứng máy, có hay không tình trạng sợi nằm không đúng vị trí.

- Nguyên nhân gây ra: Cắt lỗi sợi chập đôi phía dưới, chủ yếu sợi trên búp bị hút trong tay hút ống sợi hoặc ống sợi bị rơi dưới đất hút vào gây nên sợi bị chập đôi.

- Phương pháp xử lý: Kiểm tra ống sợi, búp sợi xem có bị rối sợi,đồng thời xử lý Kiểm tra miệng hút trên, dưới xem có tình trạng sợi bị tắc nghẽn, đồng thời xử lý.

- Biện pháp xử lý: Thông báo cho nhân viên thiết bị:

+ Kiểm tra tay hút sợi phía trên xem có bị chà xát vào sợi.

+ Kiểm tra áp suất khí xem đủ không.

- Nguyên nhân gây ra: Báo động sai chi số ống sợi, đó chính là cắt 3 lần liên tiếp trong 1000 m sợi cắt điểm dày dài hoặc điểm mảnh có chiều dài vượt quá 1.5m trở lên ở các hạng mục CP, Cm, CCP, CCm. Chủ yếu do vùng 1 công đoạn máy ghép, máy thô có độ đều không tốt, cúi đốt tre, cúi dày mảnh gây nên.

- Phương pháp xử lý: Lấy sợi ra, để tách biệt riêng ra, có người chuyên xử lý sợi lỗi.

- Biện pháp xử lý: Thông báo cho công nghệ viên, thiết bị vùng 1, chủ quản thao tác:

+ Kiểm tra chi số sợi có vượt tiêu chuẩn không, kiểm tra định lượng máy ghép, máy thô, kiểm tra tình trạng thiết bị máy móc vùng 1.

+ Máy sợi con chạy thô đôi thêm, thiếu sợi thô kéo sợi.

Hình 5.2 Lỗi sợi b5 quấn trên bảng đen

- Nguyên nhân gây ra: Là báo động lỗi sợi PC (sợi đốt tre) vượt quá tiêu chuẩn, loại lỗi sợi này chủ yếu là lỗi sợi đốt tre nhỏ liên tiếp, do đầu ra sợi con và sợi thô tích bông, thanh ghi (thanh đè xơ) máy ghép tích bông, phía trước máy chải bông treo.

- Biện pháp xử lý: Thông báo cho công nghệ viên, thiết bị vùng 1, chủ quản thao tác:

+ Kiểm tra tình trạng khí tài máy sợi con (tình trạng vòng da, suốt da máy sợi con, kiểm tra xem có cột lỗi trên sợi con không).

+ Kiểm tra nhiệt độ độ ẩm gian máy.

7.3.5 Báo động chất lượng lỗi bb

- Nguyên nhân gây ra: Là báo động điểm kết hoặc điểm dày vượt quá tiêu chuẩn cài đặt trong 1000m.

- Phương pháp xử lý: Lấy sợi ra, để tách riêng biệt ra, có người chuyên xử lý sợi lỗi.

- Biện pháp xử lý: Thông báo thiết bị sợi con, chủ quản thao tác sợi con, công nghệ viên:

+ Kiểm tra vệ sinh, bông bay gian máy sợi con.

+ Kiểm tra nhiệt độ độ ẩm gian máy sợi con.

+ Kiểm tra kết tạp và tỷ lệ xơ ngắn cúi chải.

+ Kiểm tra tình hình đứt sợi công đoạn trước có tăng cao, khó chạy máy.

7.3.6 Loại báo động chất lượng lỗi bd

- Nguyên nhân gây ra: Là báo động cắt điểm kết N, dày ngắn S, dày dài L, điểm mảnh T vượt quá tiêu chuẩn Tất cả cọc đơn số lần cắt những lỗi sợi kể trên trong 1000m sợi vượt quá 8 lần đều sẽ báo động b6 và bb nhiều, bd báo động cũng sẽ nhiều.

- Biện pháp xử lý: Thông báo thiết bị sợi con, chủ quản thao tác sợi con, công nghệ viên:

+ Kiểm tra vệ sinh, bông bay gian máy sợi con.

+ Kiểm tra nhiệt độ độ ẩm gian máy sợi con.

+ Kiểm tra kết tạp và tỷ lệ xơ ngắn cúi chải

+ Kiểm tra tình hình đứt sợi công đoạn trước có tăng cao, khó chạy máy.

Hình 5.4 Lỗi sợi bd quấn trên bảng đen

- Nguyên nhân gây ra: Báo lỗi khi báo cắt trên 3 lần khi bỏ sợi xuống.

+ Máy sai chi số, ở B3 này có thể phản ánh lại.

+ Đối với sợi bọc dẻo lực kéo không đều có thể tạo ra lỗi b3 khi khởi động.

+ Lỗi điểm kết mảnh, dày cắt vượt quá 3 lần có thể tạo ra lỗi b3

- Phương pháp xử lý: Bỏ ống sợi ra, đặt riêng, có người chuyên đi xử lý.

+ Kiểm tra nguyên nhân dẫn tới sai chi số, đồng thời xử lý.

+ Nếu sức căng sợi bọc dẻo không đều, kiểm tra bộ phận quấn tự động, kiểm tra hình thành búp sợi.

+ Nếu là lỗi kết mảnh, dày, kiểm tra máy chải, máy ghép, máy thô b3

Định dạng
Số trang	96
Dung lượng	21,21 MB