BÀI 1 THÍ NGHIỆM sấy vật LIỆU ẩm

Bảng phân công nhiệm vụ

1 Trịnh Phương Thanh MSSV: 19116211

100%

5 Trương Thị Lệ Quyên MSSV: 19116210

ĐIỂM:

NHẬN XÉT CỦA GV:

GV ký tên

DANH MỤC HÌNH i

DANH MỤC BẢNG iii

BÀI 1: THÍ NGHIỆM SẤY VẬT LIỆU ẨM 1

1.1 Tổng quan 1

1.1.1 Tổng quan về quá trình sấy và phương pháp sấy 1

1.1.2 Các phương pháp sấy 1

1.1.3 Tính chất vật liệu sấy 4

1.1.4 Tổng quan về nguyên liệu 6

1.1.5 Mục đích thí nghiệm 7

1.2 Nguyên liệu và phương pháp nghiên cứu 8

1.2.1 Nguyên liệu và thiết bị 8

1.2.2 Phương pháp nghiên cứu và xử lý số liệu 9

1.3 Kết quả và bàn luận 10

1.3.1 Độ ẩm ban đầu 10

1.3.2 Sấy đối lưu .11

1.3.3 Sấy hồng ngoại 13

1.3.4 Sấy lạnh .18

1.4 Kết luận 23

1.4.1 Đánh giá cảm quan vật liệu sau sấy 23

1.4.2 So sánh 3 phương pháp sấy 24

TÀI LIỆU THAM KHẢO 26

PHỤ LỤC 1.1 27

BÀI 2: THÍ NGHIỆM LẠNH ĐÔNG THỰC PHẨM 31

2.1 Tổng quan 31

2.1.1 Giới thiệu về phương pháp bảo quản lạnh đông 31

2.1.2 Các phương pháp bảo quản lạnh đông 32

2.1.3 Những biến đổi của thực phẩm khi lạnh đông 32

2.1.4 Tổng quan về nguyên liệu 34

2.1.5 Mục đích thí nghiệm 35

2.2 Nguyên liệu và phương pháp nghiên cứu 36

2.2.1 Nguyên liệu .36

2.2.2 Phương pháp lạnh đông chậm 36

2.2.3 Phương pháp lạnh đông nhanh 37

2.3 Kết quả và bàn luận 38

2.3.1 Kết quả .38

2.3.2 Bàn luận .42

2.4 Kết luận 43

TÀI LIỆU THAM KHẢO 44

BÀI 3: THÍ NGHIỆM TRUYỀN NHIỆT ỐNG LỒNG ỐNG 46

3.1 Tổng quan 46

3.1.1 Thiết bị trao đổi nhiệt 46

3.1.2 Thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống 49

3.2 Dụng cụ, thiết bị, phương pháp tiến hành thực nghiệm 52

3.2.1 Dụng cụ và thiết bị 52

3.2.2 Phương pháp tiến hành thực nghiệm 53

3.3 Kết quả và bàn luận 54

3.3.1 Tính toán thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống xuôi dòng 54

3.3.2 Tính toán thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống ngược dòng 57

3.3.3 Nhận xét và bàn luận 60

3.4 Mở rộng 62

TÀI LIỆU THAM KHẢO 64

Hình 1.7 Mẫu nguyên liệu sau khi thực hiện quá trình sấy đối lưu 13

Hình 1.8 Đường cong sấy hồng ngoại W = f(t) 14

Hình 1.9 Đường cong sấy hồng ngoại giai đoạn 1 14

Hình 1.10 Đường cong sấy hồng ngoại giai đoạn 2 15 Hình 1.11 Đường cong sấy hồng ngoại giai đoạn3 16

Hình 1.12 Đường cong tốc độ sấy hồng ngoại 17

Hình 1.13 Đường cong sấy lạnh W = f(t) 19

Hình 1.14 Đường cong sấy lạnh giai đoạn 1 19

i

Hình 1.15 Đường cong sấy lạnh giai đoạn 2 20

Hình 1.16 Đường cong sấy lạnh giai đoạn 3 21

Hình 1.17 Đường cong tốc độ sấy lạnh 21

Hình 1.18 Mẫu cà rốt sau khi sấy lạnh 22

Hình 1.19 Mẫu cà rốt sau khi sấy đối lưu – sấy hồng ngoại – sấy lạnh 23

Hình 2.1 Quan hệ giữa nhiệt độ và thời gian lạnh đông (Nguyễn Tấn Dũng, 2017) 31

Hình 2.2 Sơ đồ tiến hành thí nghiệm lạnh đông chậm 36 Hình 2.3 Sơ đồ tiến hành thí nghiệm lạnh đôngnhanh 37 Hình 2.4 Hình ảnh so sánh giữa mẫu cà rốtlạnh đông chậm (trái) và mẫu nguyên liệu

(phải) .38

Hình 2.5 Đồ thị biểu diễn sự thay đổi nhiệt độ của mẫu cà rốt theo thời gian củaphương

pháp lạnh đông chậm .

nhanh 40 Hình 2.7 Đồ thị biểu diễn sự thayđổi của nhiệt độ của mẫu cà rốt theo phương pháp lạnh

đông nhanh .40

ii

Hình 2.8 So sánh màu sắc của mẫu lạnh đông nhanh (giữa) và lạnh đông chậm (bênphải)

với nguyên liệu thô .

42 Hình 3.1 Thiết bị trao đổi nhiệt loại cócánh 47

Hình 3.2 Thiết bị trao đổi nhiệt dạng vỏ bọc chùm ống

47Hình 3.3 Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống lồng ống

48Hình 3.4 Thiết bị trao đổi nhiệt loại hồi nhiệt (bộ sấy không khí của lò hơi)

48Hình 3.5 TBTĐN loại hỗn hợp (tháp giải nhiệt trong thiết bị lạnh)

49Hình 3.6 Thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống

50Hình 3.7 Thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống cơ bản dạng ngược chiều (bên trái) vàcùng chiều (bên phải) .

51Hình 3.8 Hệ thống trao đổi nhiệt ống lồng ống xuôi dòng và ngược dòng

53DANH MỤC BẢNG

Bảng 1.1 Thành phần hoá học của cà rốt 7

Bảng 1.2 Đánh giá cảm quan các mẫu cà rốt sau sấy 23

Bảng 1.3 So sánh các phương pháp sấy 24

Bảng 1.4 Kết quả xác định độ ẩm ban đầu 27

Bảng 1.5 Kết quả sấy mẫu bằng phương pháp sấy đối lưu 27

Bảng 1.6 Kết quả của phương pháp sấy hồng ngoại 28 iii

Bảng 1.7 Kết quả của phương pháp sấy lạnh 29 Bảng 2.1 Thành phần hoá học của cà rốt 35 Bảng 3.1 Số liệu thô của thí nghiệm thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống xuôi dòng 54 Bảng 3.2 Vận tốc lưu chất nóng và lạnh – xuôi dòng 55 Bảng 3.3 Nhiệt lượng trao đổi và nhiệt lượng tổn thất – xuôi dòng 56 Bảng 3.4 Độ chênh lệch nhiệt độ trung bình logarit – xuôi dòng 56 Bảng 3.5 Hệ số truyền nhiệt của hai dòng lưu chất thiết bị trao đổi nhiệt xuôi dòng .57 Bảng 3.6 Số liệu thô của thí nghiệm thiết bị trao đổi nhiệt ống lồng ống ngược dòng 58 Bảng 3.7 Vận tốc lưu chất nóng và lạnh – ngược dòng 58 Bảng 3.8 Nhiệt lượng trao đổi và nhiệt lượng tổn thất – ngược dòng 59 Bảng 3.9 Độ chênh lệch nhiệt độ trung bình logarit – xuôi dòng 59 Bảng 3.10 Hệ số truyền nhiệt của hai dòng lưu chất thiết bị trao đổi nhiệt ngược dòng 60

iv

BÀI 1: THÍ NGHIỆM SẤY VẬT LIỆU ẨM 1.1 Tổng quan

1.1.1 Tổng quan về quá trình sấy và phương pháp sấy

Các chất dinh dưỡng đóng vai trò rất quan trọng trong việc duy trì sự sống của conngười Việc tiêu thụ thức ăn giúp cơ thể tổng hợp được năng lượng và thúc đẩy quá trìnhsinh trưởng Cùng với sự gia tăng của nhu cầu sử dụng, các loại thực phẩm cũng ngàycàng phát triển, trở nên đa dạng hơn với những hình thức chế biến và bảo quản nhằm kéodài vòng đời của sản phẩm

Các phương pháp chuẩn bị thực phẩm quy mô lớn, bao gồm, nướng, chiên, quay vàsấy khô bằng không khí, thường được sử dụng Trong đó, sấy là một trong những phươngpháp bảo quản thực phẩm lâu đời và đơn giản nhất

Sấy là quá trình dùng nhiệt để tách nước ra khỏi mẫu nguyên liệu Trong quá trìnhsấy, nước được tách ra khỏi mẫu nguyên liệu theo nguyên tắc bốc hơi hoặc thăng hoa (Lê,Lại, Nguyễn, Tôn Nữ, & Trần, 2011)

Có rất nhiều phương pháp hoặc quy trình sấy nguyên liệu thực phẩm và giá trị củachúng có thể được đánh giá dựa trên hiệu suất năng lượng, thời gian sấy, chất lượng sảnphẩm đạt được, tùy thuộc vào yêu cầu của thị trường nhưng mục tiêu cuối cùng vẫn đảmbảo tính kinh tế đồng thời tính cảm quan, an toàn khi đến người tiêu dùng

Các quá trình sấy, nói chung, được chia thành hai nhóm lớn: sấy trong điều kiệnchân không và không khí Bản chất quá trình sấy ở điều kiện không khí thường sẽ là tăngnhiệt độ lên cao để đạt được tốc độ sấy cao Nhiệt có thể được cung cấp theo nhiều cách:đối lưu, bức xạ, vi sóng,… (Xiao, Chen, & Arun, 2008)

1.1.2 Các phương pháp sấy

1.1.2.1 Sấy đối lưu

Trong phương pháp này, tác nhân sấy là không khí nóng Mẫu nguyên liệu được tiếpxúc trực tiếp với không khí nóng trong buồng sấy, một phần ẩm trong nguyên liệu sẽ bịbốc hơi Do đó, mẫu nguyên liệu cần sấy được cấp nhiệt theo nguyên tắc đối lưu

Động lực của quá trình sấy:

1

− Sự chênh lệch áp suất hơi giữa bề mặt nguyên liệu và tác nhân sấy làm bốc hơinước ở bề mặt nguyên liệu

− Sự chênh lệch ẩm tại bề mặt nguyên liệu và tâm nguyên liệu, từ đó khuếch tán ẩmtại tâm nguyên liệu ra vùng bề mặt (Lê, Lại, Nguyễn, Tôn Nữ, & Trần, 2011)

1.1.2.2 Sấy hồng ngoại

Phương pháp này hay còn gọi là sấy bức xạ Nguồn nhiệt bức xạ sẽ được cung cấpcho vật liệu sấy, cụ thể, phổ biến hiện nay là tia hồng ngoại Vật liệu sẽ hấp thu nănglượng của tia hồng ngoại và khi này nhiệt độ sẽ tăng lên

Mẫu nguyên liệu được cấp nhiệt nhờ hiện tượng bức xạ, sự thải ẩm từ mẫu ra môi trường theo nguyên tắc đối lưu

Thực tế cho thấy quá trình sấy hồng ngoại sẽ tạo ra một gradient nhiệt rất lớn bêntrong mẫu nguyên liệu, sự chênh lệch nhiệt độ giữa vùng bề mặt và vùng tại tâm có thể từ 200C đến 500C gây khó khăn cho sự khuếch tán ẩm từ tâm ra vùng bề mặt, đồng thời cũng làm ảnh hưởng đến cấu trúc của sản phẩm sau quá trình sấy Kết qủa, quá trình sấy bức xạ sẽđược điều khiển theo chế độ luân phiên:

− Giai đoạn bức xạ nguyên liệu: Gradient nhiệt hướng từ bề mặt vào tâm mẫunguyên liệu, ẩm tại bề mặt sẽ bốc hơi

− Giai đoạn thổi không khí nguội: Nhiệt độ bề mặt mẫu nguyên liệu giảm xuống làmgradient nhiệt và gradient ẩm trở nên cùng chiều giúp việc khuếch tán ẩm từ tâm ra vùngbề mặt dễ dàng hơn (Lê, Lại, Nguyễn, Tôn Nữ, & Trần, 2011)

Trên thực tế, việc điều chỉnh năng lượng bức xạ của tia hồng ngoại về tới bước sóngmà nước tự do trong vật liệu ẩm hấp thụ cực đại là hoàn toàn thực hiện được, vì chúng tacó mối quan hệ giữa bước sóng và nhiệt độ của bóng đèn hồng ngoại là: λmax = 2886/T.Cụ thể từ công thức này chúng ta có thể chủ động điều khiển nhiệt độ bóng đèn có thể thuđược bước sóng phù hợp, bước sóng phù hợp theo như nghiên cứu là vào khoảng 2.5 - 3.5}m, và đây cũng chính là khoảng cách bước sóng mà nước hấp thụ cực đại

Ngoài ra, khả năng làm bay hơi nước tự do bằng bước sóng thì nhiệt độ cũng đóngvai trò quan trọng vào quá trình làm khô vật liệu ẩm, do tính chất nhiệt mà tia hồng ngoại

2

sinh ra Vậy chúng ta có thể thấy rõ ràng là có hai tác nhân chính để làm khô vật liệu ẩmđó là:

Bước sóng của tia hồng ngoại và nhiệt độ do tia hồng ngoại phát ra Và đây cũngchính là đặc điểm quan trọng làm tăng tốc độ quá trình sấy từ đó làm giảm đáng kể thờigian sấy, góp phần tăng hiệu quả của quá trình sấy nên rất nhiều

1.1.2.3 Sấy lạnh

Sấy lạnh là phương pháp sấy bằng tác nhân là không khí rất khô ở nhiệt độ thấp hơnnhiệt độ sấy thông thường Dải nhiệt độ sấy từ 25-45℃, độ ẩm không khí sấy vào khoảng, độ ẩm không khí sấy vào khoảng10-30% Có thể hiểu rằng máy sấy lạnh là loại máy sấy hoạt động ở dải nhiệt độ thấp hơnnhiệt độ sấy thông thường, vật sấy sẽ khô mau hơn do không khí sấy trong tủ được táchẩm và rất khô

Nguyên lý hoạt động của tủ sấy lạnh là sử dụng công nghệ làm lạnh để tách hơi nước khỏi không khí được gọi là tách ẩm tác nhân sấy Sau khi tách ẩm không khí khô thu được sẽ ở nhiệt độ khoảng 10 C sẽ được chạy qua máy nén khí và chạy vào buồng sấy với nhiệt độ trong buồng là 40-50 C Sự chênh lệch nhiệt độ và ấp suất giữa buồng sấy và sản phẩm sẽ hút nước từ sản phẩm sấy ra ngoài Không khí ẩm lúc này được qua bộ lọc khô và đi qua dàn lạnh tạo thành một chu trình tuần hoàn khép kín (Xiao, Chen, & Arun, 2008)

Đối với các loại thực phẩm dễ biến đổi tính chất khi sấy ở nhiệt độ cao thì việc sửdụng nguyên lý sấy lạnh là sẽ phù hợp hơn cả Máy sấy công nghiệp lạnh thường sử dụngnhiều trong y học để sấy các dược liệu, sấy các loại tinh bột, sấy thảo dược, thuốc viên,viên hoàn, các thực phẩm chức năng như đông trùng hạ thảo, nấm linh chi, tổ yến

1.1.2.4 Các phương pháp sấy khác

− Sấy tiếp xúc: Mẫu nguyên liệu sấy được đặt trên một bề mặt đã được gia nhiệt, nhờ

đó nhiệt độ của mẫu tăng và bốc hơi ẩm Trong phương pháp này, mẫu nguyên liệu đượccấp nhiệt theo nguyên tắc dẫn nhiệt (Lê, Lại, Nguyễn, Tôn Nữ, & Trần, 2011)

− Sấy thăng hoa: Trong phương pháp này, mẫu nguyên liệu sấy trước tiên sẽ được

đem lạnh đông để một phần ẩm trong nguyên liệu chuyển sang trạng thái rắn Tiếp theo sẽ

3

tạo áp suất chân không và nâng nhẹ nhiệt độ để nước thăng hoa, nước sẽ chuyển từ trạngthái hơi sang rắn mà không qua trạng thái lỏng (Lê, Lại, Nguyễn, Tôn Nữ, & Trần, 2011).

− Sấy bằng vi sóng và dòng điện cao tần: Vi sóng là những sóng điện từ có tần số 300 –

300,000 MHz Dưới tác động của vi sóng, các phân tử nước sẽ chuyển động quay cực liêntục làm phát sinh nhiệt và tăng nhiệt độ của mẫu nguyên liệu Khi đó, nước ở vùng bề mặtsẽ bốc hơi Đối với trường hợp sử dụng dòng điện cao tần cũng có cùng nguyên tắc nhưngsử dụng ở tần số thấp hơn (27 – 100MHz)

− Sấy chân không: sấy vật liệu không chịu được ở nhiệt độ cao hay dễ bị oxy hóa,

vật liệu dễ bị bụi hay vật liệu thoát ra dung môi quý cần thu hồi và vật liệu dễ nổ (Lê, Lại,Nguyễn, Tôn Nữ, & Trần, 2011)

− Sấy tầng sôi: Áp dụng cho các loại đậu, các loại rau củ có dạng hạt, hay dạng

mỏng

1.1.3 Tính chất vật liệu sấy

Nhìn chung, các tính chất vật lý (cơ, nhiệt, điện, quang) của thực phẩm có thể tươngtác với các hoạt động sấy Thực phẩm thường được chia thành hai loại chính:

− Thực phẩm tự nhiên - cấu trúc tự nhiên: trái cây, rau, thịt, cá, …

− Thực phẩm chế biến - cấu trúc của chúng được tạo thành do quá trình chế biến,chẳng hạn như các sản phẩm từ sữa, bánh mì, bánh kẹo,…Quá trình sấy làm thay đổi cấutrúc thực phẩm hoặc thậm chí tạo ra cấu trúc mới cho chúng (Xiao, Chen, & Arun, 2008) Với quá trình này, sự phân bố trong không gian của cấu trúc hiển vi đóng vai tròquan trọng trong việc hình thành kết cấu của sản phẩm và cũng ảnh hưởng đến các giá trịsử dụng sau đó (ví dụ như các đặc tính hoàn nguyên của bột thực phẩm được tạo ra thôngqua quá trình sấy phun) Người ta thường không muốn những hạt cầu béo nằm ở bề mặtbên ngoài hạt vì chúng ngăn cản quá trình thấm nước, giảm giá trị sử dụng

Khả năng lưu giữ hương vị của sản phẩm thực phẩm sau khi sấy khô cũng có thểkhác nhau tùy thuộc vào cách thức tiến hành quá trình sấy, do có thể tạo ra một cấu trúcxốp hạn chế thất thoát hương vị (Xiao, Chen, & Arun, 2008)

4

1.1.3.1 Tính chất cơ học

Thực phẩm là một phân tán Chúng có thể thay đổi từ dạng lỏng (ví dụ như bia, nướchoa quả, v.v.) đến dạng rất rắn (ví dụ: bánh quy, sô cô la, v.v.) Khi làm khô chất lỏng đểtạo thành chất rắn, chẳng hạn như sấy phun (ví dụ: sản xuất sữa bột) hoặc sấy lạnh (ví dụ:chiết xuất cà phê), khi chất lỏng cô đặc, các thay đổi cơ học sẽ xảy ra

Đối với thực phẩm rắn, độ căng có thể được biểu thị chung là 'biến dạng kỹ thuật', là tỷsố giữa sự thay đổi chiều dài (kích thước) do ứng suất tác dụng lên vật liệu so với chiều dài (kích thước) ban đầu Ứng suất này có thể được thực hiện theo một số cách, như nén, cắt và căng tương ứng hoặc đồng thời (Xiao, Chen, & Arun, 2008)

Đối với rau quả, quá trình sấy trong không khí thường dẫn đến hình thành ‘lớp vỏ’cứng hơn ở bề mặt và phần tại tâm hơi mềm hơn tuỳ thuộc vào kích thước mẫu nguyên

liệu 1.1.3.2 Sự co ngót

Sự co ngót thường được định nghĩa là sự giảm thể tích tổng thể của toàn bộ nguyênliệu sấy Kết quả là, nồng độ của chất khô trong thực phẩm sẽ tăng lên khi quá trình sấykhô diễn ra Độ co ngót (SKG) được biểu thị bằng sự thay đổi tương đối của thể tích, diệntích hoặc độ dày (hoặc đường kính nếu hình cầu) (Xiao, Chen, & Arun, 2008)

Sự thay đổi độ xốp là một hiện tượng cục bộ phụ thuộc vào hàm lượng nước tại chỗvà các khoảng rỗng được tạo ra hoặc phá hủy trong quá trình sấy Những thay đổi này cóliên quan đến quá trình thu nhỏ tổng thể (Xiao, Chen, & Arun, 2008)

Sự co ngót nguyên liệu sấy thường xảy ra không đồng nhất mà còn phụ thuộc vào sự đồng đều của hơi ẩm bị thoát ra khỏi vật liệu Trong quá trình sấy đông lạnh, vì đã cố định trước cấu trúc của vật liệu ở giai đoạn đông lạnh và điều kiện đóng băng được duy trì trong suốt quá trình làm khô, quá trình sấy thăng hoa xảy ra thông qua các lỗ xốp hoặc mạng lưới lỗ rỗng, dường như không co lại

Sấy bằng vi sóng có nhiệt độ cao hơn nhưng cũng có thể duy trì một phần thể tích lớn hơn so với quá trình sấy đối lưu Tóm lại, hiện tượng co ngót là do bản chất vật lý - hóa học của chất rắn trong nguyên liệu thực phẩm và bị ảnh hưởng bởi các điều kiện chế biến (nhiệt độ, tốc độ sấy,…) (Xiao, Chen, & Arun, 2008)

5

1.1.3.3 Tính chất nhiệt

Đối với nguyên liệu thực phẩm, hai tính chất nhiệt được quan tâm đặc biệt: dẫn nhiệtvà nhiệt dung riêng Dẫn nhiệt là cơ chế truyền nhiệt quan trọng nhất trong nguyên liệuthực phẩm trong quá trình sấy và thông thường, nhiệt được dẫn truyền từ nhiệt độ caoxuống thấp (Xiao, Chen, & Arun, 2008)

1.1.3.4 Tính chất cảm quan

Màu sắc, hương vị, mùi vị và hình dạng (vẻ ngoài) là bốn yếu tố quan trọng ảnhhưởng đến sự lựa chọn thực phẩm của người tiêu dùng Kế tiếp là kết cấu cũng đóng mộtvai trò thiết yếu

Mối quan hệ giữa màu sắc và hàm ẩm vẫn chưa được làm rõ Tuy nhiên, màu sắc cóthể trở nên đậm hơn khi loại bỏ ẩm khỏi nguyên liệu Mặt khác, khi sấy khô bằng khôngkhí nóng, nhiệt độ bề mặt của sản phẩm có thể tăng lên rất cao, điều này thúc đẩy cácphản ứng hóa học nhạy nhiệt như phản ứng Millard, do đó sản phẩm có màu sậm

1.1.4 Tổng quan về nguyên liệu

1.1.4.1 Tổng quan

Cà rốt (bắt nguồn từ từ tiếng Pháp carotte /kaʁɔt/) (danh pháp khoa học: Daucus

carota subsp sativus) là một loại cây có củ, thường có màu vàng cam, đỏ, vàng, trắng hay

tía Phần ăn được của cà rốt là củ, thực chất là rễ cái của nó, chứa nhiều tiền tố củavitamin A tốt cho mắt

Cà rốt là nhóm được trồng rộng rãi nhất của họ Apiaceae hay còn gọi làUmbelliferae

Họ thực vật đa dạng và phức tạp này bao gồm một số loại rau khác, chẳng hạn như raumùi tàu, thì là, cần tây, rau mùi tây, celeriac, arracacha, và nhiều loại thảo mộc và gia vị(Rubatzky, Quiros, & Simon, 1999)

Các loại cà rốt đã được lai tạo hiện nay có rễ lớn, mọng nước với màu cam đậm,sống 2 năm Sự hiện diện của carotenoid trong mô rễ không xuất hiện trong cà rốt dại nhưbeta- caroten cung cấp hoạt động cung cấp vitamin A trong chế độ ăn uống Cà rốt cũngcó đường đơn và tecpenoit, cả hai đều là thành phần quan trọng của tạo hương vị

6

Loại củ này được sử dụng tươi hoặc qua chế biến Chế biến cà rốt bao gồm đónghộp, đông lạnh, sản xuất nước trái cây và sản xuất cà rốt non Rễ chứa một lượng lớnalpha- và beta-carotene, và là một nguồn cung cấp vitamin A, vitamin K và vitamin B6.(Stützel & Wien, 2020)

1.1.5 Mục đích thí nghiệm

− Khảo sát hiệu quả của quá trình sấy của 3 phương pháp: đối lưu, hồng ngoại, sấylạnh − So sánh và kết luận phương pháp sấy phù hợp với vật liệu sấy đã chọn (cà rốt) − So sánh các đặc tính cảm quan, cấu trúc của vật liệu trước và sau khi thực hiện quátrình sấy

1.2 Nguyên liệu và phương pháp nghiên cứu 1.2.1 Nguyên liệu và thiết bị

− Cà rốt Đà Lạt được chuẩn bị sẵn, sơ chế, và cắt thành các lát mỏng có chiều dàytương đương nhau (0.2cm), hình chữ nhật (3cmx3.5cm)

− Thiết bị:

8

Hình 1.1 Thiết bị sấy đối lưu

Hình 1.2 Thiết bị sấy hồng ngoại

− Thiết bị sấy lạnh − Cân 2 số

1.2.2 Phương pháp nghiên cứu và xử lý số liệu

1.2.2.1 Quy trình công nghệ

9

Hình 1.3 Quy trình công nghệ thí nghiệm sấy vật liệu ẩm

1.2.2.2 Thuyết minh quy trình

− Quy trình xác định độ ẩm ban đầu: cà rốt cắt nhuyễn để giảm diện tích và giảm thờigian sấy

10

Cà rốt giống Việt Nam

Cắt nhỏ

Sấy đến khối lượng không đổi ở 1050C

)(Khoảng 150 phút

Cân khối lượng không đổi

Cân khối lượng ban đầu

Tính độ ẩm ban đầu

Cà rốt giống Việt Nam

Cắt theo hình và xác định bề dày

Sấy

(hồng ngoại, đối lưu, lạnh)

Thành phẩm

Đo các thông số độ hoàn nguyên, độ giòn, màu sắc,

cấu trúc

Độ ẩm ban đầu được tính theo công thức:

𝑚 𝑚ẫ𝑢 𝑠ấ𝑦 ế𝑛 𝑘ℎố𝑖 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑘ℎô𝑛𝑔 ổ𝑖đế𝑛 𝑘ℎố𝑖 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑘ℎô𝑛𝑔 đổ𝑖 đế𝑛 𝑘ℎố𝑖 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑘ℎô𝑛𝑔 đổ𝑖

𝑚 𝑏𝑎𝑛 ầ𝑢đế𝑛 𝑘ℎố𝑖 𝑙ượ𝑛𝑔 𝑘ℎô𝑛𝑔 đổ𝑖

− Quy trình xác định độ ẩm theo các phương pháp sấy khác nhau:

Sấy đối lưu: Sấy mẫu đã được cắt theo hình và xác định bề dày ở nhiệt độ 70oC, mẫuđược trải đều với khoảng cách nhất định trên khay để tránh hút ẩm, đối với giai đoạn 1 và2, xác định khối lượng mẫu sau mỗi 10 phút, giai đoạn 3 là sau mỗi 30 phút

Sấy hồng ngoại: Quy trình tương tự như sấy đối lưu nhưng nhiệt độ của lò sấy đượcđiều chỉnh ở khoảng 600C

Sấy lạnh: Quy trình tương tự như sấy đối lưu nhưng nhiệt độ của lò sấy được điềuchỉnh ở khoảng 45-500C

Độ ẩm vật liệu sấy biến thiên theo thời gian sấy được tính theo công thức: 𝐺0(100 – 𝑊0) = 𝐺𝑗(100 − 𝑊𝑗)

→ 𝑊𝑗 = 100 − 𝐺0(100 – 𝑊0)𝐺𝑗

Đo các thông số kỹ thuật: độ giòn, màu sắc và cấu trúc sẽ tiến hành theo phươngpháp cảm quan Xác định được đặc điểm của các phương pháp sấy, từ đó tìm ra đượcphương pháp sấy phù hợp cho loại vật liệu

1.3 Kết quả và bàn luận 1.3.1 Độ ẩm ban đầu

− Khối lượng ban đầu mẫu sấy: 5.02g

− Khối lượng ban đầu chén sấy và mẫu sấy: 110.37g − Khối lượng còn lại sau khi sấy: 0.48g

Kết quả xác định độ ẩm ban đầu

Như vậy, độ ẩm ban đầu của mẫu cà rốt: 90.44%

11

Hình 1.5 Đường cong sấy đối lưu mẫu cà rốt

12

1.3.2 Sấy đối lưu

y = -0.0009x2- 0.0436x + 90.432R² = 0.995

y = -0.4047x + 107.77R² = 0.9875

y = 0.0011x2- 0.6128x + 103.16R² = 0.9881

0.0010.0020.0030.0040.0050.0060.0070.0080.0090.00100.00

❖ Nhận xét:

Giai đoạn 1: Đây là giai đoạn đun nóng vật liệu sấy và bay hơi nước bề mặt, giaiđoạn này xảy ra trong 30 phút và độ ẩm cuối giai đoạn 1 là 87.28% Đường cong sấy ởdạng phi tuyến với độ tin cậy R = 0.995

Giai đoạn 2: quá trình bay hơi nước do quá trình khuếch tán nội và khuếch tán ngoạixảy ra đồng thời, giai đoạn này là sấy đẳng tốc, đường cong sấy ở dạng tuyến tính với độtin cậy R = 0.9875 Độ ẩm đạt được là 18.12% sau 200 phút

Giai đoạn 3: quá trình bốc hơi ẩm còn lại cho đến khi đạt tới độ ẩm cân bằng, quátrình này đường cong sấy ở dạng phi tuyến rất phức tạp với R = 0.9881 và độ ẩm là15.43% Do có độ tin cậy cao (R > 0.95), đường cong thực nghiệm gần tương đương vớiđường cong sấy của (Elshehawy & El-Mashad, 2010) về “Ảnh hưởng của điều kiện sấy càrốt đến hàm lượng carotene bề mặt và quá trình sấy” (mẫu SN) Có thể thấy độ ẩm banđầu đo được là tương đương với nghiên cứu nói trên Độ ẩm thu được sau quá trình sấy cósự chênh lệch, do đường cong sấy bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố làm tăng hoặc giảm tốcđộ sấy Ví dụ, nhiệt độ sấy, hình dạng, độ ẩm tương đối, vận tốc không khí, loại máy sấy,độ dày mẫu và thời gian sấy

Các sai số có thể xảy ra trong quá trình cân, thao tác người thực hiện, …

13

Hình 1.6 Đồ thị sấy mẫu cà rốt dạng cắt lát ở 70 (mẫu SN) (Elshehawy & El-Mashad, 2010)

Mẫu nguyên liệu sau khi sấy có màu sáng hơn mẫu nguyên liệu tươi do thất thoátphân tử màu beta-carotene trong quá trình sấy Cấu trúc cứng, giòn, khi bẻ không bị vỡvụn và có hiện tượng cong vênh, co ngót nhẹ hơn khi sấy bằng phương pháp bức xạ dobản chất keo xốp của cà rốt và do qúa trình sấy làm giảm thể tích vật liệu (Xiao, Chen, &Arun,

1.3.3.1 Kết quả

Hình 1.8 Đường cong sấy hồng ngoại W = f(t) ❖

Giai đoạn 1:

15

Hình 1.9 Đường cong sấy hồng ngoại giai đoạn 1

Giai đoạn 1 xảy ra từ t=0 đến thời điểm t= 50 phút, đồ thị hình 1.2 cho thấy trong 50phút đầu lượng ẩm của vật liệu sấy giảm từ 90.44% xuống 80.64% Giai đoạn này thựchiện công đoạn đun nóng vật liệu sấy và làm bay hơi nước bề mặt (chủ yếu là thành phầnnước tự do trong cà rốt), đường cong sấy ở giai đoạn này phi tuyến tính Phương trìnhđường cong sấy có dạng như sau:

y = -0.0011x2 – 0.1476x + 90.564 với R2 = 0.9986

Bàn luận: Giai đoạn bức xạ nguyên liệu là giai đoạn mà gradient nhiệt sẽ hướng từ

bề mặt vào tâm mẫu nguyên liệu làm tăng nhiệt độ của nguyên liệu, phần ẩm trên bề mặtnguyên liệu sẽ bốc hơi Nhiệt độ tại vùng bề mặt có thể cao hơn nhiệt độ tại tâm mẫunguyên liệu từ 20oC đến 50oC (Lê Văn Việt Mẫn, 2011) Sấy cà rốt bằng tia hồng ngoạimang lại nhiều ưu điểm hơn so với sấy thông thường trong các điều kiện sấy tương tự.Khi bức xạ hồng ngoại được sử dụng để làm nóng hoặc làm khô vật liệu ẩm, bức xạ cảntrở vật liệu tiếp xúc xuyên qua nó và năng lượng của bức xạ chuyển thành nhiệt (Heb bar& Rostagi, 2001)

❖ Giai đoạn 2:

Hình 1.10 Đường cong sấy hồng ngoại giai đoạn 2

Giai đoạn 2 xảy ra từ phút 50 đến thời điểm t= 140 phút, đồ thị hình 1.3 cho thấylượng ẩm của vật liệu sấy giảm từ 80.64% xuống 23.77% Quá trình bay hơi nước xảy rado quá trình khuếch tán nội và khuếch tán ngoại xảy ra đồng thời, đây gọi là giai đoạn sấyđẳng tốc, ở giai đoạn cuối thì lượng nước còn lại trong nguyên liệu ít và chủ yếu là nước

16

liên kết do đó năng lượng khá lớn.Vì vậy việc tách ẩm cũng khó khăn hơn nên đườngcong sấy và đường cong tốc độ sấy là đường cong ở dạng tuyến tính với phương trình nhưsau:

y = - 0.7032x + 122.23, R2 = 0.9695

Bàn luận: Thực tế cho thấy trong quá trình sấy bức xạ sẽ xuất hiện một gradient

nhiệt rất lớn bên trong mẫu nguyên liệu Gradient nhiệt lại ngược chiều với gradient ẩm.Điều này gây khó khăn cho sự khuếch tán ẩm từ tâm mẫu nguyên liệu ra đến vùng bề mặt,đồng thời còn ảnh hưởng đến tính chất cấu trúc của sản phẩm sau quá trình sấy (Lê VănViệt Mẫn, 2011) Do cấu trúc của vật liệu sấy bị cong viền rất rõ và có hiện tượng nứt saumỗi lần đo trong từng khoảng thời gian của giai đoạn này

Sự khuếch tán là một quá trình đặc trưng của vật liệu sấy, khi đó cà rốt trở nên khôbề mặt, tốc độ truyền hơi nước trong quá trình sấy của vật liệu được kiểm soát bằng cáchkhuếch tán ra bề mặt bên ngoài Khi đó, nồng độ hơi nước trên bề mặt bên ngoài của vậtliệu trở nên cân bằng hoặc rất gần với giá trị cân bằng Tốc độ sấy là kết quả của nồng độcân bằng hơi nước trên bề mặt vật liệu khi thời gian sấy tăng dần (Cemerog˘lu & Acar, 1986; Tog˘rul & Pehlivan, 2003)

❖ Giai đoạn 3:

17

Hình 1.11 Đường cong sấy hồng ngoại giai đoạn 3

Giai đoạn này xảy ra từ t= 140 đến t=260 phút, đồ thị hình 1.4 cho thấy trong lượngẩm trong cà rốt giảm từ 23.77% xuống 17.36% Đây là quá trình bốc hơi ẩm còn lại chođến khi đạt tới độ ẩm cân bằng, tại giai đoạn này đường cong sấy ở dạng phi tuyến vớiphương trình như sau:

y = 0.0003x2 – 0.1598x + 40.815, R² = 0.9987

Bàn luận: Các tia bức xạ xuyên sâu vào vật liệu sấy có cấu tạo mao quản xốp với độ

sâu từ 0,1÷ 2mm và được hấp thụ hoàn toàn do phản xạ và hấp thụ nhiều lần (NguyễnBin, 2009) Ở giai đoạn này, khối lượng của cà rốt giảm dần sau 10 phút cân, sau 3 lần sấy30 phút thì khối lượng của cà rốt không đổi, đây cũng là lúc vật liệu sấy đạt được độ ẩmcân bằng

❖ Tốc độ sấy

Hình 1.12 Đường cong tốc độ sấy hồng ngoại

− Giai đoạn 1 (giai đoạn AB) là giai đoạn đốt nóng vật liệu, tốc độ sấy không đổitrong thời gian ngắn và tăng lên để chuyển sang giai đoạn 2 y = - 0.0011x2 – 0.1476x +90.564

18

→ UAB = - 𝐺𝑑𝑊 = 𝑓(𝑊) = − 40.11×(−2.2×10−4×𝑥−0.1476)

− Giai đoạn 2 (giai đoạn BC) là giai đoạn tốc độ không đổi trong thời gian rất dài,đây là giai đoạn ẩm bay hơi do sự chênh lệch của vật liệu sấy và nhiệt độ môi trườngkhông đổi nên tốc độ sấy không đổi, do đó đường cong sấy và đường cong tốc độ sấytrong giai đoạn này là một đường thẳng

y = - 0.7032x + 122.23 → UBC = - 𝐺𝑑𝑊

− Giai đoạn 2: Giai đoạn ổn định khi yếu tố nhiệt độ, tốc độ đã ổn định và kéo dàitrong 90 phút

− Giai đoạn 3: Lý thuyết cho rằng lượng nước trong vật liệu còn ít nên tốc độ khuếchtán của nước trong vật liệu cà rốt giảm xuống nhỏ hơn tốc độ bay hơi bề mặt Do đó tốcđộ sấy trong giai đoạn này chủ yếu phụ thuộc vào độ khuếch tán bên trong vật liệu Lượngẩm khuếch tán giảm dần nên lượng ẩm bay hơi cũng giảm do đó tốc độ sấy giảm Tuy

19

nhiên tốc độ sấy tăng tốc thì phải khắc phục lực khuếch tán của nước bên trong vật liệu(Vũ Văn Bang, 2004)

y = -0.1562x + 98.826R² = 0.9704

y = 0.0017x2- 1.6992x + 434.99R² = 0.9895

giai đoạn 1giai đoạn 2giai đoạn 3

Hình 1.14 Đường cong sấy lạnh giai đoạn 1

Giai đoạn 1 trong sấy lạnh cà rốt diễn ra trong khoảng 40 phút đầu, sau mỗi lần cânkhối lượng chỉ giảm 1 gram Đồ thị ở hình 1.7 cho thấy độ ẩm giảm từ 90.44% xuống còn 88.05% Đây là giai đoạn đun nóng vật liệu sấy và làm bay hơi nước bề mặt Ở giai đoạnnày, đường cong sấy ở dạng phi tuyến (Nguyễn Tấn Dũng, 2014) Đường cong sấy tronggiai đoạn này đúng như lý thuyết, nó là một đường cong phi tuyến và có chiều hướngcong xuống theo thời gian do độ ẩm sản phẩm giảm dần Phương trình đường cong sấy códạng như sau:

y = -0.0003x2 – 0.0463x + 90.393 với R2 = 0.9937

Bàn luận: Giai đoạn 1 là giai đoạn bắt đầu quá trình sấy lạnh Khối lượng của vật

liệu sấy giảm nhanh nhưng độ ẩm trung bình của vật liệu lại giảm không đáng kể Vì vậygiai đoạn sấy này thường bị bỏ qua và quá trình sấy chỉ còn lại 2 giai đoạn (Trần Văn Phú,2008) Cà rốt vẫn giữ nguyên màu sắc và hình dạng ban đầu ở giai đoạn này

❖ Giai đoạn 2

21

Hình 1.15 Đường cong sấy lạnh giai đoạn 2

Giai đoạn 2 xảy ra từ t = 40 đến t= 390 phút, đồ thị hình 1.8 cho lượng ẩm trong vậtliệu sấy giảm từ 88.05% xuống 32.67% Đây là quá trình bay hơi nước do quá trìnhkhuếch tán nội và ngoại xảy ra đồng thời Giai đoạn này là sấy đẳng tốc, đường cong sấyở dạng tuyến tính Phương trình đường cong sấy là phương trình bậc 1 có dạng như sau:

y = – 0.1562x + 98.826 với R2 = 0.9704

Bàn luận: Trong giai đoạn 2 ẩm bay hơi mạnh Do bao nhiêu nhiệt lượng vật liệu ẩm

nhận được chỉ để bay hơi nên nhiệt độ vật liệu sấy hầu như không đổi và đường cong sấygần như tuyến tính (Trần Văn Phú, 2008) Cho đến khi đạt được độ ẩm tới hạn thứ nhấtWth1, sau đó bắt đầu giai đoạn giảm tốc (giai đoạn 3) (Nguyễn Bin, 2008) Quá trình sấylạnh với nhiệt độ từ 30-40oC nên thời gian sấy khá dài để lượng không khí không lấy đihàm lượng nước trong thực phẩm để độ ẩm cần thiết, do vậy giai đoạn 2 tốn nhiều thờigian và năng lượng

❖ Giai đoạn 3

22

Hình 1.16 Đường cong sấy lạnh giai đoạn 3

Giai đoạn 3 tiếp tục thực hiện quá trình sấy đến khi khối lượng vật liệu không đổi,nhưng đổi thời gian mỗi lần cân là 30 phút Đây là quá trình bốc hơi ẩm còn lại cho đếnkhi đạt tới độ ẩm cân bằng, quá trình đường cong sấy ở dạng phi tuyến tính rất phức tạp.Phương trình đường cong sấy có dạng như sau:

y = 0.0017x2 – 1.6992x + 434.99, R2 = 0.9895

Bàn luận: Giai đoạn 3 là giai đoạn cuối của quá trình sấy Khi đó, ẩm mao dẫn đã

bay hơi gần hết và trong vật liệu sấy chỉ còn lại chủ yếu là ẩm dưới dạng liên kết với hấpphụ với vật liệu khô Ẩm này cần nhiều năng lượng hơn để thoát khỏi vật liệu nên độ ẩmtrung bình thay đổi chậm hơn (Trần Văn Phú, 2008)

❖ Tốc độ sấy

Hình 1.17 Đường cong tốc độ sấy lạnh

Đường cong tốc độ sấy lạnh cũng trải qua 3 giai đoạn:

− Giai đoạn 1 (giai đoạn AB): Theo lý thuyết, đồ thị đường cong tốc độ sấy ở giaiđoạn này là đường thẳng tăng dần đều theo sự giảm của độ ẩm Tuy nhiên, trên thực tế thí

23

nghiệm, do sự mất ẩm không đều của cà rốt và tốc độ thoát ẩm không tỷ lệ với độ giảm độẩm của vật liệu dẫn đến đồ thị tốc độ sấy ở giai đoạn này không phải đường thẳng

y = – 0.1562x + 98.826 → UBC = - 𝐺𝑑𝑊

= 𝑓(𝑊) = −

− Giai đoạn 3 (giai đoạn CD): Giai đoạn này là giai đoạn sấy giảm tốc tùy theo liên

kết ẩm mà đường cong tốc độ sấy sẽ không giống với lý thuyết

Hình 1.1 8 Mẫu cà rốt sau khi sấy lạnh

1.4.1 Đánh giá cảm quan vật liệu sau sấy

Hình 1.19 Mẫu cà rốt sau khi sấy đối lưu – sấy hồng ngoại – sấy lạnh Bảng 1.2 Đánh giá cảm quan các mẫu cà rốt sau sấy

1 Sấy đối lưu Cà rốt chuyển màuhơi vàng phần lõitrong, bên ngoàivẫn giữ màu camsáng

Khá giòn, dễ gãy vụn

Mẫu cà rốt bị cong,xoắn, biến dạngnhiều nhất trong 3phương pháp sấy 2 Sấy hồng ngoại Cà rốt ngã màu cam

sẫm

Dẻo, giòn ở viền ngoài

Mẫu cà rốt bị cong, vênh

vàng tươi đặc trưngcủa cà rốt

nguyên được hìnhdạng ban đầu, kíchthước ít bị thay đổi,mẫu sấy không bịcong và vênh

Mẫu cà rốt sấy lạnh được quan sát là mẫu đạt yêu cầu nhất về màu sắc lẫn hình dạng,cà rốt hầu như không bị mất màu sau quá trình sấy, ít biến dạng, giữ được giá trị dinhdưỡng tốt nhất trong 3 phương pháp

1.4.2 So sánh 3 phương pháp sấy

25

Bảng 1.3 So sánh các phương pháp sấy

1 Sấy đối lưu

Sấy được nhiều dạng vật liệu, điều chỉnh được tốcđọ sấy, tốc độ sấy cao, thờigian sấy nhanh, năng suấtcao

Thời gian nâng nhiệt và hạnhiệt rất lâu, chất dinhdưỡng và màu sắc dễ bịmất đi, sản phẩm không giữđược hình dạng ban đầucủa vật liệu

2 Sấy hồng ngoại Tốc độ truyền nhiệt cao,thời gian sấy nhanh, chấtlượng sấy được đảm bảo dotia hồng ngoại có khả năngtiêu diệt vi sinh vật Phùhợp với các vật liệu sấymỏng do có khả năng tăngcường độ sấy ở giai đoạn 1.

Do tia hồng ngoại có khảnăng đâm xuyên nên bềmặt vật liệu được đốt nóngnhanh, sản phẩm dễ bịcong, vênh Truyền nhiệtkhông đồng đều, không giữđược hình dạng ban đầucủa vật liệu

3 Sấy lạnh Chất lượng sản phẩm sấytốt nhất, giữ được màu sắcvà hình dạng, sử dụng chovật liệu sấy không chịuđược nhiệt độ cao

Hệ thống sấy phức tạp, tốnnhiều chi phí đầu tư, chiphí năng lượng và thời giansấy dài do đó giá thành sảnphẩm sẽ cao

Nhìn chung đối với 3 phương pháp sấy đều có những ưu, nhược điểm riêng Tùy vàovật liệu sấy cũng như yêu cầu độ ẩm mà ta sẽ chọn được phương pháp sấy phù hợp Sovới sấy đối lưu và sấy lạnh thì sấy hồng ngoại được coi là một phương pháp sấy khô cótriển vọng cho các sản phẩm thực phẩm Khi bức xạ hồng ngoại được sử dụng để làm khôcác sản phẩm thực phẩm có độ ẩm cao, năng lượng được thâm nhập vào vật liệu ở độ sâunhỏ và sau đó được chuyển thành nhiệt So với các công nghệ sấy truyền thống, côngnghệ sấy hồng ngoại có ưu điểm là tiết kiệm năng lượng cao, thời gian sấy ngắn, làm nóng

26

nguyên liệu đồng đều, dễ dàng kiểm soát nhiệt độ nguyên liệu, chất lượng sản phẩm cuốicùng tốt và chi phí năng lượng thấp Một số ưu điểm khác của hệ thống sấy bằng tia hồngngoại là khả năng thay đổi, thích ứng, đơn giản của thiết bị, dễ dàng kết hợp với cácphương pháp sấy khác như sấy đối lưu, chân không và vi sóng, việc lắp đặt và sử dụng hệthống sấy không tốn kém, không phức tạp Các nhà khoa học Wu, Zhang và Bhandari vàonăm 2019 đã tiến hành một cuộc điều tra thực nghiệm về phương pháp sấy đông và sấykhô bằng tia hồng ngoại của đông trùng hạ thảo Kết quả cho thấy, sấy bằng tia hồngngoại có thể giảm tới 17,78% thời gian sấy và tới 18,37% năng lượng tiêu thụ ở cùngnhiệt độ sấy so với sấy đông lạnh Chất lượng của các sản phẩm cuối cùng trong quá trìnhsấy bằng tia hồng ngoại cũng tốt như trong sấy đông lạnh (Dan Huang, 2021)

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1 Elshehawy, S., & El-Mashad, H (2010) Effect of carrot drying conditions

on surface carotene content and drying curve J of Food & Dairy Sciences, Mansoura

University, 1(6), 355-366.

27

2 Lê, V V., Lại, Q Đ., Nguyễn, T H., Tôn Nữ, M N., & Trần, T T (2011).

Công nghệ chế biến thực phẩm (2 ed.) NXB ĐHQG TPHCM

3 Rubatzky, V., Quiros, C., & Simon, P (1999) Carrots and related

vegetable Umbelliferae New York.: CABI Publ

4 Stützel, H., & Wien, H C (2020) The physiology of vegetable crops (2

ed.) CABI

5 Xiao, Chen, D., & Arun, S M (2008) Drying Technologies in Food

Processing (1 ed.) Wiley-Blackwell

6 Lê Văn Việt Mẫn, 2011 Công nghệ chế biến thực phẩm, NXB Đại họcQuốc gia Tp Hồ Chí Minh

7 Trần Văn Phú, 2008 Kỹ thuật sấy NXB Giáo Dục

8 Nguyễn Bin, 2008 Các quá trình, thiết bị trong công nghệ hóa chất và thựcphẩm, NXB Khoa học và Kỹ thuật, trang 269-338

9 Vũ Văn Bang, Vũ Bá Minh, 2004 Quá Trình và thiết bị công nghệ hoá họcvà thực phẩm, tập 3 NXB Đại học Quốc gia Tp Hồ Chí Minh

10 Heb bar & Rostagi, 2001, Mass transfer during infrared drying of cashewkernel

Journal of Food Engineering, page 47

11 Cemerog˘lu & Acar, 1986; Tog˘rul & Pehlivan, 2003, Efferct of air flowrate on carrot drying Drying Technology

12 Dan Huang, 2021, Application of infrared radiation in the drying of food

https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0924224421001461

PHỤ LỤC 1.1

28

Bảng 1.4 Kết quả xác định độ ẩm ban đầu

Thời gian (phút)

Khối lượng (g)