Giáo trình thực hành mài (nghề vẽ và thiết kế trên máy tính cao đẳng)

ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ HÀ NỘI TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ VIỆT NAM - HÀN QUỐC THÀNH PHỐ HÀ NỘI NGUYỄN VĂN CHÍN (Chủ biên) VŨ ĐĂNG KHOA – PHẠM VĂN TÂM GIÁO TRÌNH THỰC HÀNH MÀI Nghề: Vẽ thiết kế máy tính Trình độ: Cao đẳng (Lưu hành nội bộ) Hà Nội - Năm 2021 LỜI NÓI ĐẦU Trong chiến lược phát triển đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao phục vụ cho nghiệp cơng nghiệp hóa đại hóa đất nước Đào tạo nguồn nhân lực phục vụ cho công nghiệp hóa lĩnh vực khí – Nghề cắt gọt kim loại nghề đào tạo nguồn nhân lực tham gia chế tạo chi tiết máy móc địi hỏi sinh viên học trường cần trang bị kiến thức, kỹ cần thiết để làm chủ công nghệ sau trường tiếp cận điều kiện sản xuất doanh nghiệp ngồi nước Khoa Cơ khí Trường Cao đẳng nghề Việt nam – Hàn quốc thành phố Hà nội biên soạn giáo trình mơ đun “Thực hành mài” để phục vụ cho công tác giảng dạy giáo viên học tập học sinh, sinh viên Nội dung mô đun đề cập đến kiến thức, kỹ sử dụng dụng cụ thiết bị để gia công bề mặt mài qui trình qui phạm, đạt yêu cầu kỹ thuật Căn vào trang thiết bị trường khả tổ chức học sinh thực tập công ty, doanh nghiệp bên mà nhà trường xây dựng tập thực hành áp dụng cụ thể phù hợp với điều kiện hoàn cảnh Mặc dù cố gắng trình biên soạn, song khơng tránh khỏi sai sót Chúng tơi mong nhận đóng góp ý kiến bạn đồng nghiệp để giáo trình hồn thiện Mọi ý kiến đóng góp xin gửi địa chỉ: Khoa Cơ khí – Trường Cao đẳng nghề Việt nam – Hàn quốc thành phố Hà nội – Đông anh - Hà nội Xin chân thành cảm ơn! Hà nội, ngày tháng năm 2021 Tham gia biên soạn Chủ biên: Nguyễn Văn Chín Các Giáo viên khoa Cơ khí MỤC LỤC LỜI NĨI ĐẦU MỤC LỤC Bài Cấu tạo, nguyên lý hoạt động máy mài vạn 1.1 Đặc điểm phương pháp mài tròn: 1.2 Các phận máy mài tròn vạn năng: 1.3 Sơ đồ mài tròn 1.4 Phương pháp chăm sóc, bảo dưỡng máy mài: 12 1.5 Trình tự điều khiển: 12 Bài Lắp sửa đá mài 17 2.1 Phương pháp gá lắp đá mài 17 2.2 Phương pháp rà sửa đá 20 2.3 Rà sửa đá mài bút kim cương 20 2.4 Kiểm tra hoàn chỉnh 21 2.5 Trình tự thực cân sửa đá 21 2.6 Thi kiểm tra hoàn chỉnh 24 Bài Mài mặt phẳng, mặt song song, mặt vng góc máy mài phẳng 26 3.1 Yêu cầu kỹ thuật: 26 3.2 Mài mặt phẳng ngang, song song, vuông góc, bậc: 26 3.3 Các dạng sai hỏng mài phẳng, nguyên nhân cách khắc phục mài phẳng 33 3.4 Trình tự thực mài mặt phẳng song song vuông góc 34 Bài Mài mặt trịn ngồi máy mài tròn 40 4.1 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết mài: 40 4.2 Các phương pháp mài máy mài tròn vạn 40 4.3 Các dạng sai hỏng mài mặt trụ ngoài, nguyên nhân cách khắc phục: 46 4.4 Các bước tiến hành mài trịn ngồi máy mài tròn vạn 47 Bài Mài mặt máy mài trịn 54 5.1 Các yêu cầu kỹ thuật chi tiết côn: 54 5.2 Các phương pháp mài mặt côn máy mài tròn vạn năng: 55 5.3 Các dạng sai hỏng mài mặt côn, nguyên nhân cách khắc phục: 56 5.4 Các bước tiến hành mài: 57 5.5 Kiểm tra hoàn thiện: 60 5.6 Vệ sinh công nghiệp.: 60 Bài Mài mặt tròn máy mài tròn 66 6.1 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết mài: 66 6.2 Các phương pháp mài máy mài tròn 66 6.3 Chọn chế độ mài 74 6.4 Các dạng sai hỏng mài mặt côn, nguyên nhân cách khắc phục: 74 TÀI LIỆU THAM KHẢO 77 CHƯƠNG TRÌNH MƠ ĐUN Tên mô đun: Thực hành mài Mã mô đun: MĐ 22 Thời gian mô đun: 60 (Lý thuyết: 15 giờ; Thực hành, thí nghiệm, thảo luận, tập: 40 giờ; Thi kiểm tra giờ) I Vị trí, tính chất, ý nghĩa vai trị mơ đun: -Vị trí: Mơ đun Mài mặt phẳng bố trí sau sinh viên học qua mô đun, môn học MH07; MH08; MH09; MH10; MH11; MH15; MĐ26… - Tính chất: Là mô đun chuyên môn nghề thuộc môn học, mô đun đào tạo nghề - Ý nghĩa vai trị: Mơ đun Mài mặt phẳng chương trình Cắt gọt kim loại có ý nghĩa vai trị quan trọng Người học trang bị kiến thức, kỹ sử dụng dụng cụ thiết bị để mài mặt phẳng qui trình qui phạm, đạt yêu cầu kỹ thuật II Mục tiêu : - Trình bày đầy đủ yêu cầu kỹ thuật chi tiết mài; - Chọn, cân bằng, gá lắp, rà sửa, hiệu chỉnh đá mài trình tự xác; - Mài mặt phẳng quy trình, nội quy yêu cầu kỹ thuật; - Sử dụng loại dụng cụ đo, kiểm như: Pan me, mẫu so, đồng hồ so kiểm tra xác yêu cầu kỹ thuật chi tiết; - Xác định xác dạng sai hỏng, nguyên nhân cách khắc phục; - Đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người thiết bị, tổ chức nơi làm việc gọn gàng sẽ, có ý thức giữ gìn chăm sóc máy, đá mài, dụng cụ đo, thực hành tiết kiệm, thực nghiêm túc công tác bảo hộ lao động III Nội dung mô đun: Số Thời gian Tên mô đun Tổng số Bài 1: Cấu tạo, nguyên lý hoạt động máy mài vạn 2 Bài 2: Lắp sửa đá mài 2 TT Lý Thực Kiểm thuyết hành tra* Bài 3: Mài mặt phẳng, mặt song song, mặt vng góc máy mài phẳng 20 14 Bài 4: Mài mặt trịn ngồi máy mài trịn 10 Bài 5: Mài mặt máy mài trịn 10 Bài 6: Mài mặt tròn máy mài tròn 10 Cộng 60 15 40 YÊU CẦU VỀ ĐÁNH GIÁ HOÀN THÀNH MÔ ĐUN: Kiểm tra đánh giá trước thực mô đun: Kiến thức: Được đánh giá qua kiểm tra trắc nghiệm tự luận; - Kỹ năng: Được đánh giá qua kết thực tập thực hành mô đun Kiểm tra đánh giá thực mô đun: Giáo viên hướng dẫn quan sát trình hướng dẫn thường xuyên công tác chuẩn bị, thao tác bản, bố trí nơi làm việc Ghi sổ theo dõi để kết hợp đánh giá kết thực môđun kiến thức, kỹ năng, thái độ Kiểm tra sau kết thúc mô đun: 3.1 Về kiến thức: Căn vào mục tiêu môđun để đánh giá kết qua kiểm tra viết, kiểm tra vấn đáp, trắc nghiệm đạt yêu cầu sau: Vận dụng kiến thức học trường, tập làm quen với việc giải vấn đề kỹ thuật gia cơng cắt gọt kim loại Từ lên phương án, kế hoạch, tiến độ sản xuất theo dạng sản phẩm doanh nghiệp 3.2 Về kỹ năng: Được đánh giá kiểm tra trực tiếp thao tác máy, qua chất lượng tập thực hành đạt yêu cầu sau: Gia công, kiểm tra sản phẩm thực tế doanh nghiệp đạt yêu cầu kỹ thuật, số lượng, thời gian, tổ chức an toàn 3.3 Về thái độ: * Được đánh giá qua quan sát, qua sổ theo dõi đạt yêu cầu sau: - Chấp hành quy định bảo hộ lao động; - Chấp hành nội quy thực tập; - Tổ chức nơi làm việc hợp lý, khoa học; - Ý thức tiết kiệm nguyên vật liệu; - Tinh thần hợp tác làm việc theo tổ, nhóm Bài Cấu tạo, nguyên lý hoạt động máy mài vạn Giới thiệu: - Là học công nghệ mài, kiến thức đề cập đến trình cắt phương pháp mài để áp dụng cho tất loại máy mài phẳng, máy mài trịn, máy mài vơ tâm làm sở cho mơ đun mài chương trình I Mục tiêu thực hiện: - Giải thích rõ đặc điểm khác gia công mài gia công tiện, phay bào - Trình bày nguyên tắc chung mài, nguyên lý áp dụng cho nguyên công mài như: mài tiến dọc, ngang, quay tròn, phối hợp - Trình bày cấu tạo, nguyên lý làm việc công dụng máy mài phẳng - Xác định rõ thông số công nghệ ảnh hưởng chúng tới trình mài - Vận hành thành thạo máy mài phẳng quy trình quy phạm, an tồn - Chăm sóc thường xuyên bảo dưỡng máy quy trình an tồn - Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động tích cực sáng tạo cơng việc II Nội dung 1.1 Đặc điểm phương pháp mài tròn: - Máy mài trịn gia cơng xác bề mặt hình trụ, hình bên ngồi bên chi tiết đạt độ bóng bề mặt cao - Có nhiều loại máy mài trịn, tuỳ theo u cầu kỹ thuật điều kiện công nghệ mà ta chọn máy cho phù hợp - Các kiểu máy mài trịn gồm có: Máy mài trịn ngồi có tâm, khơng tâm, máy mài tròn trong, máy mài dụng cụ cắt - Trên máy mài trịn ngồi vạn mài tròn với đầu mài riêng gắn kèm đầu mài máy truyền động từ mô tơ riêng 1.2 Các phận máy mài trịn vạn năng: Hình 1.1 Sơ đồ cấu tạo mài tròn 1.2.1 Ụ trước: Được lắp phía trái bàn máy(1), có động mang chi tiết quay trịn, đầu trục ụ trước có lắp mũi tâm cố định để gá chi tiết mũi tâm ụ trước ụ sau(hình 1.1) Ngồi lắp mâm cặp vào đầu trục ụ trước để gá kẹp chi tiết mài.Có thể quay góc +30 -900 (+30 độ mài chi tiết có góc 600 , - 900 mài mặt đầu chi tiết đảm bảo vng góc với đường tâm) Ụ trước có chuyển động tiến ngang dựa nguyên lý trục vít đai ốc Hệ thống thủy lực di chuyển ụ trước vào nhanh khoảng để thực an toàn Nút nhấn khởi động trục (2) Chặn đảo hành trình bàn máy (3) Tay quay dịch chuyển bàn máy sang trái – phải (4) Núm điều chỉnh dầu bôi trơn (5) Tay gạt chạy dao tự động bàn máy (6) Nút dừng hoạt động bàn máy (7) Núm điều chỉnh lượng chạy dao bàn máy (8) Tay quay bàn ngang (9) Tay gạt chạy dao tự động bàn máy xác(10) Chương trình điều khiển (11) Bàn máy (12) Ụ sau (13) Tay hãm nòng ụ sau (14) 1.2.2 Đầu mài Được lắp bàn trượt phía sau máy, sống trượt gia cơng vng góc đầu mài thực chuyển động tiến tay tự động, theo hướng thẳng góc với chi tiết gia cơng Đầu mài xoay đế theo góc ± 450 mài chi tiết có độ lớn mài chi tiết có góc 900 Đầu đá quay góc 1800 chuyển đổi ngun cơng mài trịn ngồi sang mài lỗ ngược lại 1.2.3 Bàn máy : Gá vật làm hai mũi nhọn , bàn máy xoay góc ± 70 độkhi mài chi tiết côn từ -140 Bàn máy truyền động tự động nhờ áp lực dầu nén pít tơng xi lanh cần pit tông bắt chặt với băng máy đồng thời nhờ cấu đóng mở hệ thống van thủy lực mà bàn máy lại từ trái qua phải ngược lại 1.2.4 Ụ động: Kết hợp với ụ đứng dể dịnh vị kẹp chặt chi tiết mài trụ 1.2.5 Thân máy : Chứa khâu phận tạo thành máy 1.2.6 Các loại phụ tùng kèm theo máy : - Mâm cặp dùng cho mài lỗ - Kính đỡ trung tâm vấu ba vấu dùng cho mài lỗ mài - Tốc gá vật gia cơng có đường kính khác - Giá gắn mũi sửa đá 1.3 Sơ đồ mài tròn Nguyên tắc chung sơ đồ mài tròn đá chi tiết gia công quay ngược chiều để tạo khả cắt gọt tốt (hình 1.2), tuỳ theo u cầu cơng nghệ, kích thước, hình dáng chi tiết gia cơng mà chọn máy cho phù hợp CÂU HỎI Câu hỏi lý thuyết Câu 1: Các phương pháp mài mặt trụ côn máy máy mài trịn ngồi vạn gồm có: a)Mài mặt côn cách quay lệch ụ đá b)Mài mặt côn cách quay ụ trước c)Mài mặt côn cách quay bàn máy d)Cả a,b c Câu 2: Mài mặt côn cách quay bàn máy áp dụng mài chi tiết có độ 12 -140 Đúng Sai Câu 3: Mài mặt côn cách quay ụ trước áp dụng mài chi tiết có độ côn: Nhỏ 150 Lớn 150 Bất kỳ Câu 4: Hãy đánh dấu (x) vào ô trống để xác định nguyên nhân gây dạng sai hỏng mài côn bảng đây: Các dạng sai hỏng Độ bóng bề Độ khơng sai Ngun nhân mặt đạt, có nhiều vết xước Góc dúng Bề mặt mài bị kích thước cháy đường kính chiều dài sai Dụng cụ kiểm tra khơng xác, đo sai Chế độ mài lớn Đá thô, cứng 63 Dung dịch làm nguội bị bụi bẩn có phoi, chất làm nguội khơng phù hợp Chi tiết bị rung mài, đá không cân Do điều chỉnh góc lệch ụ đá, bàn máy ụ trước khơng xác Tâm ụ trước ụ sau không thẳng hàng Thực chiều sâu cắt khơng xác Chọn khơng hợp đá phù Đá bị cùn trơ, Không đủ dung dịch làm nguội 64 B Xem trình diễn mẫu thao tác mài mặt ngồi: Học sinh quan sát, theo dõi thao tác giáo viên thực mài côn máy mài trịn ngồi vạn như: Cách sử dụng phận máy, mài mặt côn Sau quan sát xong học sinh tự làm theo kết hợp với theo dõi, uốn nắn giáo viên thực thành thạo C Thực tập mài máy mài trịn ngồi xưởng trường: Thực hành bước thao tác mài mặt Thực hành có hướng dẫn Thực hành độc lập D Tự nghiên cứu tài liệu liên quan đến kiến thức học 65 Bài Mài mặt tròn máy mài tròn Giới thiệu: Trên máy mài trịn gia cơng mặt trụ chi tiết với lượng dư khác từ nhỏ 0,005 đến 2mm, đạt độ xác cấp -2, độ nhẵn bóng bề mặt cấp 9, 10 Bài học giúp học sinh thực bước cơng nghệ mài mặt trụ ngồi máy mài tròn vạn I Mục tiêu thực hiện: - Phân tích yêu cầu kỹ thuật mài tròn trong; - Vận hành thành thạo máy mài quy trình, quy phạm để gia cơng mặt trụ ngồi máy mài trịn vạn năng, đạt cấp xác 6-7, độ nhám cấp 7-8, dung sai hình dáng hình học, vị trí tương quan ≤ 0,005/100 đạt yêu cầu kỹ thuật, thời gian, an toàn tuyệt đối cho người máy; - Trình bày sai hỏng, ngun nhân có biện pháp đề phịng; - Có ý thức giữ gìn bảo quản máy, đá mài, dụng cụ đo, thực hành tiết kiệm II Nội dung 6.1 Yêu cầu kỹ thuật chi tiết mài: Các chi tiết gia cơng tinh máy mài trịn vạn cần đạt độ xác độ nhẵn bề mặt cao, nên phải đạt yêu cầu kỹ thuật sau: Đảm bảo độ xác kích thước Đạt độ đồng tâm bề mặt trụ với đường tâm chi tiết Đảm bảo độ sai lệch hình dạng hình học, độ cơn, độ van phạm vi cho phép Độ nhẵn bóng bề mặt 6.2 Các phương pháp mài máy mài tròn Mài lỗ phương pháp gia công tinh lỗ có u cầu độ xác độ nhẵn bóng bề mặt cao Mài lỗ đạt cấp xác 7-6 Ra = 3.2- 0.2 Chuyển động cắt chất trình mài lỗ tương tự mài trịn ngồi phạm vi sử dụng hạn chế nhiều so với mài trịn ngồi, vi kích thước đá mài lỗ bị khống chế kích khước lỗ gia cơng Để đảm bảo độ xác Chất lượng bề mặt gia công nâng cao suất trục đá đá mài cần chọn đủ lớn để đảm bảo độ cứng vững gia công Đường kính đá mài thưịng chọn từ 0,7 - 0.9 đuờng kính lỗ gia cơng (hình 6.1) 66 Hình 6.1.Chọn đường kính đá theo lỗ gia cơng (a,c,e khơng nên chọn; b,d,f nên chọn) Hình 6-10.Chọn đường kính đá theo lỗ gia công (a,c,e không nên chọn; b,d,f nên chọn) Mài lỗ thực máy mài lỗ, máy mài trịn vạn năng, máy mài lỗ khơng tâm Mài lỗ thường dùng trường hợp sau: + Mài lỗ có độ cứng cao (lỗ qua tôi) + Mài lỗ lớn, 1ỗ phi tiêu chuẩn, lỗ có kết cấu khơng thuận tiện cho phương pháp gia cơng khác có u cẩu độ xác cao Mài lỗ cần sửa lại sai lệch vị trí tương quan lỗ ngun cơng trước để lại Mài lỗ có hai phương pháp: Mài lỗ có tâm mài lỗ khơng tâm Mài lỗ có tâm : có hai cách thực chi tiết quay chi tiết đứng yên Chi tiết quay: Thông thường chi tiết nhỏ dạng tròn xoay gá mâm cặp như: đĩa, bạc, bánh thường dùng theo cách thứ (h 8.11) Khi chuyển động quay chi tiết ngược chiều với cluyển động quay đá mài Ngồi cịn chọn chiều rộng đá lượng tiến dao dọc lượng tiến dao ngang Hình 6.2 Mài lỗ có tâm ( chi tiết quay hình a, chi tiết khơng quay hình b) Chi tiết quay trịn, đá quay trịn (hình 6.2a) thực chuyển động tiến dao dọc Sd để mài hết chiều dài lỗ tiến dao ngang Sngang để cắt hết lượng dư gia công Phương pháp thường dùng gia công chi tiết nhỏ để gá mâm cặp ba chấu bốn chấu máy mài vạn máy tiện vạn có đồ gá chuyên dùng 67 Chi tiết đứng yên: Chi tiết gá cố định bàn máy nhờ chuẩn mặt đầu kết hợp với mặt mặt lỗ (hình 6.2b) Trục mang đá thực tất chuyển động: chuyển động quay tròn quanh tâm đá để tạo chuyển động cắt, chuyển động hành tinh trục đá quanh tâm lỗ, chuyển động chạy dao dọc Sd để mài hết chiếu dài lỗ chuyển động Sng sau hành trình mài để mài hết lượng dư gia công Phương pháp thuận lợi gia cơng lỗ chi tiết lớn có hình dạng phức tạp lỗ thân máy búa, thân động Hình 6.2 Mài lỗ có tâm Mài lỗ khơng tâm Mài lỗ không tâm phương pháp gia cơng tinh lỗ có suất, độ xác độ đồng tâm cao Chuẩn gia công mặt ngồi mặt ngồi chi tiết phải gia công tinh bán tinh trước mài lỗ Khi mài lỗ khơng tâm ngồi đá mài, bánh dẫn cịn phải có lăn đỡ ép chi tiết tiếp xúc liên tục với bánh dẫn ( hình 6-12) Hình 6-12 Mài lỗ khơng tâm 68 Mài khơng tâm lỗ cịn thực cách điều chỉnh trục đá nghiêng góc so với trục chi tiết Trục đá thực chuyển động quay tròn chuyển động tiến dao dọc Sd Mài lỗ có ưu điểm sau đây: Mài lỗ chi tiết có kết cấu phức tạp mà khơng thuận tiện phương pháp gia công khác Mài lỗ phi tiêu chuẩn Mài lỗ sửa sai lệch vị trí tương quan tâm lỗ so với bề mặt khác nguyên công trước để lại Mài lỗ có khả đạt độ xác cao (cấp 6) Mài rãnh định hình sau nhiệt luyện mà phương pháp khác không gia công Trong sản xuất hàng loạt mài lỗ dễ khí hố tự động hố, ví dụ, mài rãnh ca bi Tuy mài lỗ có nhược điểm như: Cung tiếp xúc đá chi tiết mài lỗ lớn mài ngồi, khó tưới dung dịch trơn nguội vào vùng cắt, điều kiện phoi nhiệt khó khăn đá mịn nhanh so với mài ngồi Đường kính lỗ bé trục đá bé, nên độ cứng vững trục đá kém, điều ảnh hưởng tới độ xác suất nguyên cơng , đặc biệt mài lỗ nhỏ có chiều dài lớn Để đảm bảo tốc độ mài nhằm giảm tốc độ mòn đá, lỗ nhỏ yêu cầu số vòng quay trục đá lớn, điều dẫn tới khó khăn việc thiết kế chế tạo máy mài Mặc dù có nhược điểm tính ưu việt mà mài lỗ áp dụng rộng rãi sản xuất, đặc biệt sản xuất hàng loạt công nghệ chế tạo ổ bi 6.2.1 Mài theo phương pháp tiến dọc Để gia công tinh lần cuối mặt trụ trục dài, dùng phương pháp tiến dọc để mài hết chiều dài chi tiết Tuỳ theo độ cứng vững hệ thống công nghệ mà chọn chế độ mài cho hợp lý, mài tiến dọc đạt độ xác độ nhẵn bóng cao nên sử dụng phổ biến để mài chi tiết có yêu cầu kỹ thuật cao, mài vật liệu gia công dễ cháy nứt 69 Khi mài chi tiết nhỏ dài, cần phải có giá đỡ để làm tăng độ cứng vững, tránh bị cong vênh Số giá đỡ xác định theo đường kính, chiều dài hình dạng chi tiết mài Chi tiết dài đường kính nhỏ cần phải có nhiều giá đỡ, chọn số giá đỡ cho chi tiết mài theo bảng 6.1 Bảng 6.1 Bảng chọn giá đỡ mài chi tiết dài Đường kính vật mài (mm) Số lượng giá đỡ theo chiều dài vật mài (mm) 150 12 – 19 20 – 25 - 26 – 35 - 36 – 49 - 50 – 60 - 61 – 75 300 450 600 750 900 1050 1200 1500 1800 2100 - - - - - - - 5 - - 2 4 - - 1 2 3 - - 1 2 5 75 – 100 - - 1 1 2 101 – 125 - - - 1 2 3 126 – 150 - - - 1 1 2 3 151 – 200 - - - - 1 1 2 201 – 250 - - - - - 1 1 2 251 – 300 - - - - - - 1 1 6.2.2 Mài theo phương pháp tiến ngang theo cữ: Là phương pháp mài dùng lượng tiến ngang tương đối nhỏ để mài lần hay gọi mài chiều sâu Lượng dư mài bên từ 0,1 - 0,3mm, mài tiến ngang theo cữ dùng để mài đồng thời đường kính mặt đầu đường kính với mặt Mài tiến ngang theo cữ sử dụng phổ biến sản xuất hàng loạt hàng khối, phương pháp có suất cao, dùng để mài đồng thời nhiều bề mặt lúc Chất lượng bề mặt chi mài phụ thuộc vào chất lượng đá mài bề rộng đá Ví dụ: Chiều rộng đá từ – 8mm độ nhẵn bề mặt giảm, xuất vết xước bề mặt mài, lúc cần phải sửa đá đạt độ nhẵn bóng theo yêu cầu 70 6.2.3 Mài tiến ngang: Đá mài tiến ngang mài mặt trụ ngồi chi tiết mà khơng tiến dọc Mài tiến ngang mài hết chiều dài chi tiết nên chiều rộng đá phải lớn chiều dài chi tiết từ -1,5mm, ụ đá tiến vào liên tục - Áp dụng mài chi tiết có chiều dài ngắn, mài định hình, mài bậc 6.2.4 Mài phân đoạn: Tức phương pháp mài đoạn chiều rộng đá, tiến theo chiều ngang tồn chiều dài chi tiết có lượng dư lớn Trước hết mài đoạn chiều rộng đá mà cho tiến ngang, sau mài đoạn thứ hai với đoạn trước, tiếp tục phân đoạn mài cho hết chiều dài chi tiết Chú ý: đoạn mài phải gối lên từ – 10mm tránh bề mặt mài có gờ đường ranh giới lớn Tuy nhiên mài xong cịn đường ranh giới, phải để lượng dư mài tinh khoảng 0,02 – 0,08mm để mài tiến dọc nhằm nâng cao độ nhẵn bóng độ xác chi tiết gia cơng Thực phương pháp phải chọn lượng dư chế độ mài phù hợp với khả công nghệ máy: Lượng dư mài trịn ngồi phụ thuộc vào đường kính, chiều dài chi tiết mài đặc điểm lý chi tiết nhiệt luyện hay không nhiệt luyện Chế độ mài phụ thuộc vào độ nhẵn bề mặt chi tiết mài đặc trưng đá mài Tất thông số quy định bảng 6.2 6.3 Ghi chú: T : tôi; KT: không Luợng dư cho bảng dùng cho chi tiết có biến dạng sau nhiệt luyện qua nắn sửa trước mài Trường hợp có biến dạng nhiều chọn thêm 40 - 50% Ví dụ 1: Chọn chế độ mài cho chi tiết mài trịn ngồi đá kim cương đạt độ bóng bề mặt cấp Tra bảng 49.2 gồm có: - Chọn đá mài có độ hạt A8 - A4, chất dính kết M1 - Tốc độ quay đá mài: v = 25 - 35 m/s - Tốc độ quay chi tiết mài: v = 10 - 15 m/phút - Luợng chạy dao dọc: s= 0,5mm/vòng - Chiều sâu mài t = 0,0015 - 0,02mm Ví dụ 2: Chọn lượng dư mài trịn ngồi chi tiết có đường kính 50mm, chiều dài 250mm, chi tiết chưa (KT) 71 Bảng 6.2 Chế độ mài trịn ngồi mài đá kim cương Đặc trưng đá Độ nhám bề mặt Độ hạt Chế độ mài Chất keo Tốc độ đá mài (m/s) Tốc độ chi tiết mài (m/p) Lượng chạy dao dọc (mm) Chiều sâu mài (mm) Cấp A12 - A10 M 20 - 35 10 - 15 0,5 0,025 0,005 - Cấp A12 - A10 M 20 - 35 10 - 15 0,5 0,0025 0,003 - Cấp A8 - A4 B 25 - 35 10 - 15 0,5 0,0015 0,002 - Cấp 10 A4 - A4 B 25 - 35 10 - 15 0,5 0,0008 0,001 - Cấp 11 AM28 AM40 - B 25 - 35 20 - 30 0,5 0,0005 0,00075 Cấp 12 AM20 AM14 - - - 30 0,3 0,0007 0,00017 Cấp 13 AM14 AM10 - - 30 0,3 0,0001 0,00017 - Bảng 6.3 Lượng dư mài trịn ngồi Đặc Đường điểm kính vật < 100 vật mài mài T, (mm) KT - 10 KT T đến 18 KT - 30 KT T Chiều dài vật mài (mm) 100 100 400 400 800 800 1200 1200 1600 Lượng dư đường kính (mm) 0,15 - 0,20 - 0,25 0,30 0,25 0,35 0,20 0,2 - 0,20 0,30 0,23 0,30 0,30 - 0,20 0,25 - 0,25 - 0,20 - 0,25 72 1600 2000 > 2000 T - 50 - 120 - 180 - 260 - 360 > 360 KT T 0,30 0,35 0,35 0,20 0,20 - 0,23 0,3 - 0,35 0,45 0,50 0,25 0,30 - 0,25 - 0,30 - 0,40 0,40 0,45 0,55 0,40 - 0,55 0,40 - 0,45 - 0,55 0,55 0,60 0,65 KT - T - KT - T - KT - T - KT - T - KT - T - 0,60 0,20 - 0,30 - 0,30 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - 0,40 0,45 0,45 0,55 0,60 0,70 0,80 0,350,50 0,45 - 0,50 - 0,60 - 0,70 - 0,75 - 0,80 0,60 0,65 0,75 0,85 0,95 1,00 0,60 0,30 - 0,40 - 0,40 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - 0,45 0,55 0,55 0,55 0,60 0,70 0,80 0,400,55 0,55 - 0,60 - 0,65 - 0,75 - 0,80 - 0,80 0,70 0,75 0,80 0,90 1,00 1,00 0,60 0,50 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,50 - 0,80 0,65 0,60 0,60 0,60 0,60 0,70 0,450,60 0,60 - 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 0,75 0,80 0,85 0,95 1,05 1,10 0,60 0,55 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,70 0,80 0,600,80 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,95 0,85 0,85 1,00 1,05 1,10 0,15 0,60 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 0,70 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,90 0,85 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,95 - 0,95 0,951,00 1,05 1,10 1,15 1,15 1,15 73 6.3 Chọn chế độ mài - Di chuyển đá mài đến vị trí mặt đầu thích hợp chi tiết gá mũi tâm có vát phần (hình 3.7) - Mài thơ: Điều chỉnh tốc độ cắt chi tiết 12m/phút, chiều sâu cắt 0,02 mm - Mài tinh: Điều chỉnh tốc độ cắt chi tiết 20m/phút, chiều sâu cắt 0,01 mm 6.4 Các dạng sai hỏng mài mặt côn, nguyên nhân cách khắc phục: Ngoài dạng sai hỏng mài mặt trụ ngồi, mài mặt trụ cịn có thêm sai hỏng sau: Các dạng sai hỏng Cách khắc phục Nguyên nhân Giảm chiều sâu cắt, bước tiến Chế độ mài lớn Đá thô, đá cứng Độ bóng bề Dung dịch làm nguội bị bụi mặt khơng đạt, bẩn có phoi, chất làm có nhiều vết nguội khơng phù hợp xước Chi tiết bị rung mài Đá không cân Độ côn sai Chọn đá mịn Thay dung dịch làm nguội, làm bề chứa Dùng thêm giá đỡ phụ Cân lại đá Kiểm tra hiệu chỉnh lại Do điều chỉnh góc lệch ụ góc lệch ụ mang đá, bàn máy đá, bàn máy ụ trước ụ trước xác theo tính khơng xác tốn Tâm ụ trước ụ sau Kiểm tra hiệu chỉnh lại độ không thẳng hàng đồng tâm ụ trước ụ sau Chế độ mài không phù hợp Giảm chiều sâu cắt bước tiến Thay đá phù hợp Chọn đá không phù hợp Bề mặt mài Không đủ dung dịch làm Bổ sung dung dịch bị cháy nguội nguội Sửa đá đầu rà kim cương Đá bị trơ, cùn Góc kích thước đường kính chiều dài sai làm Dụng cụ kiểm tra không Hiệu chỉnh lại dụng cụ đo xác Tập trung ý đo Đo sai Điều chỉnh chiều sâu cắt thật Thực chiều sâu cắt xác mài tinh khơng xác 74 ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP TT Tiêu chí đánh giá Cách thức Điểm phương pháp tối đa đánh giá I Kiến thức Làm tự luận, Trình bày đầy đủ yêu cầu đối chiếu với nội mài tròn dung học 2 Làm tự luận, Trình bày phương pháp đối chiếu với nội mài tròn dung học 3 Vấn đáp, đối chiếu Trình bày cách gá lắp điều với nội dung chỉnh đá mài mài trịn học Trình bày dạng sai hỏng Làm tự luận, khi mài tròn cách khắc đối chiếu với nội phục dung học Cộng: II 10 đ Kỹ Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, Kiểm tra công tác thiết bị theo yêu cầu chuẩn bị, đối chiếu thực tập với kế hoạch lập Quan sát thao Vận hành thành thạo máy mài tác, đối chiếu với thành thạo quy trình vận hành Kiểm tra yêu Chọn chế độ cắt mài cầu, đối chiếu với tiêu chuẩn Sự thành thạo chuẩn xác Quan sát thao thao tác vận hành máy tác đối chiếu với mài quy trình thao tác 5.1 Kiểm tra 5.2 Độ đồng tâm 5.3 Kích thước Theo dõi việc thực hiện, đối chiếu với quy trình kiểm tra Độ côn Cộng: 2 10 đ 75 Kết thực người học III 1.1 1.2 1.3 Thái độ Tác phong công nghiệp Đi học đầy đủ, Theo dõi việc thực Không vi phạm nội quy lớp hiện, đối chiếu với nội quy trường học Bố trí hợp lý vị trí làm việc 1 Theo dõi trình làm việc, đối chiếu với tính chất, u cầu cơng việc 1.4 Tính cẩn thận, xác Quan sát việc thực tập 1.5 Quan sát trình Ý thức hợp tác làm việc theo thực tập tổ, nhóm theo tổ, nhóm Theo dõi thời gian Đảm bảo thời gian thực thực tập, tập đối chiếu với thời gian quy định Đảm bảo an toàn lao động vệ sinh công nghiệp 3.1 3.2 3.3 Theo dõi việc thực Tuân thủ quy định an toàn hiện, đối chiếu với sử dụng khí cháy quy định an toàn Đầy đủ bảo hộ lao động( quần vệ sinh cơng áo bảo hộ, giày, kính,…) nghiệp Vệ sinh xưởng thực tập quy định Cộng: 1 10 đ KẾT QUẢ HỌC TẬP Kết Hệ số thực Tiêu chí đánh giá Kiến thức 0,3 Kỹ 0,5 Thái độ 0,2 Cộng: 76 Kết học tập TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Văn Tính -Kỹ thuật mài Trường CNKT I Hà nội - 1996 [2] Trần Thế San- Hồng Trí- Nguyễn Thế Hùng -Thực hành khí tiện - phay - bào – mài - Nhà xuất Đà nẵng - 2000 77 ... phận máy, vận hành máy tay, tự động 15 Sau quan sát xong học sinh tự làm theo kết hợp với theo dõi, uốn nắn giáo viên thực thành thạo D Thực tập vận hành máy mài trịn ngồi xưởng trường: Thực hành. .. tác vận hành máy Thực hành có hướng dẫn Thực hành độc lập 16 Bài Lắp sửa đá mài Giới thiệu: - Lắp sửa đá công việc quan trọng thiếu thực gia công máy mài, sửa đá để đảm bảo tính cân trình mài Bài... trong, máy mài dụng cụ cắt - Trên máy mài trịn ngồi vạn mài tròn với đầu mài riêng gắn kèm đầu mài máy truyền động từ mô tơ riêng 1.2 Các phận máy mài trịn vạn năng: Hình 1.1 Sơ đồ cấu tạo mài tròn