Giáo trình thiết kế và chế tạo khuôn phun ép nhựa

TS PHẠM SƠN MINH - ThS TRẦN MINH THẾ UYÊN GIÁO TRÌNH THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO KHN PHUN ÉP NHỰA BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ ĐÀO TẠO CHẤT LƢỢNG CAO ******************************* TS PHẠM SƠN MINH ThS TRẦN MINH THẾ UYÊN GIÁO TRÌNH NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH – 2014 GIÁO TRÌNH TS PHẠM SƠN MINH - ThS TRẦN MINH THẾ UYÊN NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH Khu Phố 6, Phƣờng Linh Trung, Quận Thủ Đức, TPHCM Số 3, Công trƣờng Quốc tế, Quận 3, TP Hồ Chí Minh ĐT: 38239171 – 38225227 - 38239172 Fax: 38239172 - Email: vnuhp@vnuhcm.edu.vn PHÒNG PHÁT HÀNH NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH Số Cơng trƣờng Quốc tế - Quận – TPHCM ĐT: 38239170 – 0982920509 – 0913943466 Fax: 38239172 – Website: www.nxbdhqghcm.edu.vn Chịu trách nhiệm xuất bản: NGUYỄN HOÀNG DŨNG Chịu trách nhiệm nội dung: NGUYỄN HOÀNG DŨNG Tổ chức thảo chịu trách nhiệm tác quyền TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT TPHCM Biên tập: HOÀNG KHẮC THỦY Sửa in: MINH NHẬT Trình bày bìa TRƢỜNG ĐẠI HỌC SƢ PHẠM KỸ THUẬT TPHCM Mã số ISBN: 978-604-73-2597-9 Số lƣợng 300 cuốn; khổ 16 x 24cm Số đăng ký kế hoạch xuất bản: 1007-2013/CXB/20-59/ĐHQGTPHCM Quyết định xuất số: 134 ngày 03/07/2014 NXB ĐHQGTPHCM In Công ty TNHH In Bao bì Hƣng Phú Nộp lƣu chiểu quý III năm 2014 LỜI NÓI ĐẦU Trong vòng mƣời năm trở lại đây, ngành nhựa trở thành ngành có tốc độ tăng trƣởng nhanh nƣớc Sản phẩm nhựa Việt Nam có mặt 40 quốc gia không ngừng tăng trƣởng Ngành nhựa phát triển lớn mạnh kéo theo đời công nghiệp khuôn mẫu để hỗ trợ điều tất yếu Điều tạo nên hội nhƣ thách thức cho đội ngũ kỹ sƣ lĩnh vực khn mẫu Sản phẩm nhựa đƣợc chế tạo nhiều phƣơng pháp khác nhau, đó, phổ biến công nghệ ép phun Công nghệ mang lại hiệu kinh tế cao, tốn thời gian tạo sản phẩm, thích hợp cho sản xuất hàng loạt Hiện nay, ngành công nghệ ép phun có nhiều phát triển vƣợt bậc, với phát triển mạnh mẽ việc ứng dụng CAD/CAM/CNC-CAE vào thiết kế lập quy trình sản xuất, ngành cơng nghiệp nhựa dần khẳng định đƣợc vị trí cơng nghiệp nƣớc nhà Với mục đích giúp ngƣời đọc làm quen có khả thiết kế chế tạo khn phun ép nhựa, nhóm tác giả biên soạn giáo trình với giúp đỡ tận tình KS Chu Minh Tuấn, KS Hồng Minh Hải, KS Lê Nhật Sơn, KS Nguyễn Nhật Bình đồng nghiệp – Trƣờng Đại học Sƣ phạm Kỹ thuật TP.HCM, nhằm dùng làm tài liệu học tập cho mơn học THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO KHN PHUN ÉP NHỰA, dùng cho sinh viên Đại học học viên Cao học thuộc nhóm ngành Kỹ thuật Cơ khí Trong q trình biên soạn, khơng thể tránh khỏi thiếu sót Nhóm tác giả mong nhận đƣợc góp ý ngƣời đọc để lần biên soạn sau đƣợc hồn thiện Mọi ý kiến đóng góp xin vui lòng gởi địa email: minhps@hcmute.edu.vn uyentmt@hcmute.edu.vn TP Hồ Chí Minh, tháng 03 năm 2014 Nhóm tác giả: TS Phạm Sơn Minh ThS Trần Minh Thế Uyên Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP HCM MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU MỤC LỤC Chƣơng CẤU TẠO KHUÔN ÉP PHUN 11 1.1 TỔNG QUÁT 11 1.1.1 Khái niệm khuôn 11 1.1.2 Phân loại khuôn ép phun 12 1.1.3 Kết cấu chung khuôn 13 1.2 HỆ THỐNG CẤP NHỰA NGUỘI (COOL RUNNER) 14 1.2.1 Tổng quan hệ thống cấp nhựa nguội 14 1.2.2 Đặc điểm chức phận hệ thống kênh dẫn nguội 16 1.2.3 Ví dụ 45 1.3 HỆ THỐNG CẤP NHỰA NÓNG (HOT RUNNER - HR) 47 1.3.1 Nhiệm vụ, yêu cầu, lợi ích hạn chế 47 1.3.2 Cấu trúc chức hệ thống Hot Runner 50 1.3.3 Đặc điểm, cách tính bố trí thành phần 51 1.4 HỆ THỐNG LẤY SẢN PHẨM 76 1.4.1 Các cách lấy sản phẩm khỏi khuôn 76 1.4.2 Khái niệm hệ thống đẩy 76 1.4.3 Nguyên lý chung 77 1.4.4 Các hệ thống đẩy thƣờng dùng 77 1.4.5 Điều khiển hệ thống đẩy 82 1.4.6 Một số điểm cần lƣu ý thiết kế hệ thống đẩy 85 1.4.7 Ví dụ tính tốn hệ thống đẩy 85 1.5 HỆ THỐNG LÀM NGUỘI 90 1.5.1 Tầm quan trọng mục đích hệ thống làm nguội 90 1.5.2 Một số chất làm nguội 91 1.5.3 Độ dẫn nhiệt kim loại 91 1.5.4 Các thành phần hệ thống làm nguội khuôn ép nhựa .91 1.5.5 Quy luật thiết kế kênh dẫn nguội 92 1.5.6 Thiết kế kênh làm nguội 95 1.5.7 Làm nguội lõi khuôn 96 1.5.8 Làm nguội lịng khn 102 1.5.9 Các chi tiết sử dụng hệ thống làm nguội 106 1.5.10 Tính lƣu lƣợng nƣớc làm nguội 111 1.5.11 Tính tốn thời gian làm nguội 112 1.5.12 Thời gian làm nguội số dạng chi tiết 114 1.5.13 Kiểm soát nhiệt độ khuôn 115 1.6 HỆ THỐNG DẪN HƢỚNG VÀ ĐỊNH VỊ 116 1.6.1 Chốt dẫn hƣớng bạc dẫn hƣớng 116 1.6.2 Cơ cấu định vị 120 1.6.3 Vị trí chốt bạc dẫn hƣớng 122 1.7 HỆ THỐNG THỐT KHÍ 122 1.7.1 Khái quát 122 1.7.2 Các kiểu khí 124 1.7.3 Rãnh khí mặt phân khn 125 1.7.4 Hệ thống khí kênh dẫn 129 1.7.5 Thốt khí qua hệ thống đẩy khuôn 129 1.7.6 Thốt khí qua hệ thống hút chân khơng 131 1.7.7 Thốt khí qua hệ thống làm mát, slide, insert… 133 1.7.8 So sánh phƣơng pháp khí 134 1.7.9 Ví dụ 134 1.8 HỆ THỐNG THÁO UNDERCUT 135 1.8.1 Giới thiệu 135 1.8.2 Undercut mặt 137 1.8.3 Undercut mặt 144 1.8.4 Xylanh thủy lực tháo undercut 147 1.8.5 Ren (hoặc undercut dạng trịn xoay) 150 1.8.6 Ren ngồi (hoặc undercut ngồi dạng trịn xoay) 153 1.9 MỘT SỐ LOẠI KHUÔN 156 1.9.1 Khuôn hai 156 1.9.2 Khuôn ba 157 1.9.3 Khuôn nhiều tầng 159 1.9.4 Khuôn cho sản phẩm nhiều màu 161 Chƣơng CƠ SỞ LÝ THUYẾT VỀ THIẾT KẾ KHUÔN ÉP NHỰA 163 2.1 CÁC NGUYÊN TẮC CƠ BẢN ĐỂ THIẾT KẾ SẢN PHẨM NHỰA 163 2.1.1 Dòng đồng hƣớng 163 2.1.2 Cân dòng 163 2.1.3 Phân bố áp suất 163 2.1.4 Ứng suất trƣợt cực đại 164 2.1.5 Vị trí đƣờng hàn đƣờng nối 164 2.2 QUY TRÌNH THIẾT KẾ 164 2.2.1 Quy trình sản xuất khn 164 2.2.2 Quy trình thiết kế khuôn 165 2.2.3 Quy trình thiết kế sản phẩm 166 2.2.4 Quy trình thiết kế hệ thống kênh dẫn 167 2.2.5 Quy trình thiết kế hệ thống làm nguội 168 2.3 TRÌNH TỰ THIẾT KẾ KHN 168 2.4 CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT ĐỐI VỚI CHI TIẾT CỦA BỘ KHUÔN 170 2.4.1 Độ xác hình dáng 170 2.4.2 Độ xác kích thƣớc 171 2.4.3 Độ cứng chi tiết khn 171 2.4.4 Độ bóng 171 2.5 TÍNH SỐ LÕNG KHN 172 2.5.1 Số lịng khn tính theo số lƣợng lô sản phẩm 172 2.5.2 Số lịng khn tính theo suất phun máy 172 2.5.3 Số lịng khn tính theo suất làm dẻo máy 172 2.5.4 Số lịng khn tính theo lực kẹp khn máy 173 2.5.5 Số lịng khn theo kích thƣớc gá đặt máy ép 173 2.6 TÍNH TỐN ƢỚC LƢỢNG LỰC KẸP KHN 173 2.7 ƢỚC LƢỢNG ÁP SUẤT TRUNG BÌNH CỦA LÕNG KHN 174 Chƣơng MƠ PHỎNG PHÂN TÍCH (CAE) DÕNG CHẢY CỦA NHỰA 177 3.1 GIỚI THIỆU VỀ CAE 177 3.2 LỢI ÍCH CỦA ỨNG DỤNG CAE 177 3.3 TỔNG QUAN VỀ CAE 179 3.3.1 Lý thuyết phần tử hữu hạn chia lƣới sản phẩm 179 3.3.2 Độ nhớt chất lỏng 179 3.3.3 Lý thuyết truyền nhiệt 181 3.4 THƠNG SỐ ĐẦU VÀO CỦA VIỆC PHÂN TÍCH DÕNG CHẢY (CAE) TRONG CÔNG NGHỆ ÉP PHUN 181 3.5 KẾT QUẢ CỦA VIỆC PHÂN TÍCH MƠ PHỎNG DÕNG CHẢY .183 3.6 SAI SỐ GIỮA KẾT QUẢ PHÂN TÍCH CAE VỚI THỰC TẾ ÉP SẢN PHẨM 184 Chƣơng CÁC KHUYẾT TẬT TRÊN SẢN PHẨM ÉP VÀ CÁCH KHẮC PHỤC 185 4.1 CÁC YẾU TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN CÔNG NGHỆ ÉP PHUN 185 4.1.1 Nhiệt độ 185 4.1.2 Tốc độ phun 185 4.1.3 Áp suất phun 186 4.2 CÁC YẾU TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN CHẤT LƢỢNG SẢN PHẨM 187 4.3 CÁC KHUYẾT TẬT SẢN PHẨM VÀ CÁCH KHẮC PHỤC 187 4.3.1 Sản phẩm bị sai lệch kích thƣớc lắp ghép 188 4.3.2 Sản phẩm bị cong vênh 189 4.3.3 Tập trung bọt khí 190 4.3.4 Sản phẩm có vết lõm 191 4.3.5 Hiện tƣợng phun thiếu 192 4.3.6 Sản phẩm bị bavia 193 4.3.7 Sản phẩm có đƣờng hàn nối 194 4.3.8 Sản phẩm có nhiều nếp nhăn 195 4.3.9 Bề mặt bong tróc, có vết xƣớc, không phẳng 195 4.3.10 Các vết rạn nứt 196 4.3.11 Sản phẩm có vết cháy đen 197 Chƣơng CHẾ TẠO KHUÔN 199 5.1 VẬT LIỆU LÀM KHUÔN É P NHƢ̣A 199 5.1.1 Những yếu tố ảnh hƣởng đến việc chọn vật liệu làm khuôn 199 5.1.2 Vâ ̣t liê ̣u đố i với hệ thống dẫn hƣớng định vị 200 5.1.3 Vâ ̣t liê ̣u làm thân khuôn 200 5.1.4 Vâ ̣t liê ̣u cho miếng ghép khuôn cho khuôn âm khuôn dƣơng 200 5.1.5 Đặc tính số loại thép dùng để làm khuôn ép phun 201 5.2 THAM KHẢO MỘT SỐ LOẠI THÉ P CHẾ TẠO KHUÔN NHƢ̣A 202 5.2.1 Thép 1055 203 5.2.2 Thép 2311 (thép chế tạo khuôn xử lý nhiệt) 203 5.2.3 Thép 2083 (thép không gỉ chế tạo khuôn) 204 5.2.4 Thép NAK 80 (thép chế tạo khuôn xử lý nhiệt) 204 5.2.5 Thép SKD11 (thép gia công dập nguội) 205 5.2.6 Thép SKD61 (thép chế tạo khuôn dập nóng) 206 5.2.7 Nhơm 206 5.3 CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN 208 5.3.1 Giới thiệu quy trình chế tạo khuôn 208 5.3.2 Quy triǹ h thiế t kế chế ta ̣o khuôn ép phun 208 5.3.3 Giới thiệu công nghệ gia công 216 5.3.4 Gia công khuôn 218 - Khi thiết kế gân chéo giao chỗ chuyển tiếp nên điểm để đảm bảo độ cứng khả chống lại ứng suất cho sản phẩm Hình 6.19 Các kiểu gân chéo - Gân tăng cứng: dùng để tăng cứng cho góc, mặt bên, vấu lồi sản phẩm 6.2.5 Vấu lồi Vấu lồi sản phẩm thƣờng dùng để bắt vít chốt kết hợp với lỗ trình lắp ráp 271 Hình 6.20 Vấu lồi sản phẩm Bề dày vấu lồi nên nhỏ 0.7 lần bề dày đặt vấu, lớn tạo vết lõm sản phẩm mặt đối diện Vùng chuyển tiếp vấu lồi thành sản phẩm nên thiết kế bán kính bo để giảm ứng suất cho vấu giúp cho dòng chảy vật liệu bớt hỗn loạn trình điền đầy, bán kính bo nên chọn khoảng 0.25 lần bề dày thành sản phẩm Các góc nghiêng vấu tuân thủ theo góc khn Ngồi ra, để tăng độ cứng vững đặt gân cho vấu lồi, khoảng cách hai vấu nên lớn hai lần bề dày sản phẩm, gần sản phẩm lâu nguội Hình 6.21 Sử dụng gân tăng cứng cho vấu lồi 272 Các thông số vấu lồi thiết kế Để bền nên đặt vấu lồi cách xa thành sản phẩm đặt gân cho vấu a, d: xấu b, c, e: tốt a c b d e Hình 6.22 Các thông số thiết kế vấu lồi Các vấu lồi thƣờng dùng để bắt vít hay chốt để lắp ráp chi tiết lại với Hình 6.23 Vấu lồi Bề dày vấu nên nhỏ 0.75% bề dày đặt vấu, lƣu ý bề dày vấu lớn dễ xuấ t hiê ̣n cácvết lõm bề mặt ứng suất tập trung tăng Bán kính ngồi chuyển tiếp nên 0.25% bề dày đặt vấu hay 0.4mm để giảm ứng suất Một tăng chiều sâu vấu nên 273 làm bán kính chuyển tiếp để giảm bớt chuyển động hỗn loạn vật liệu trình ép phun giữ ứng suất mức nhỏ Hình 6.24 Thiết kế vấu hợp lý Tuy nhiên, điều đƣa đến hệ bề mặt đối diện dễ bị khuyết tật Hình 6.25 Vết lõm mặt đối diện 274 Các góc ngồi mặt bên nên nhỏ 0.50 góc nhỏ nên 0.250 để đảm bảo khn Để bền hơn, vấu lồi đặt cách xa thành sản phẩm nên thiết kế thêm gân tăng cứng Các vấu nên đặt cách thành mm để tiết kiệm vật liệu giảm thời gian chu kỳ Khoảng cách hai gân nên hai lần bề dày thành sản phẩm đặt gần q khó nguội Khơng nên Nên Hình 6.26 Thiết kế vấu kết hợp với gân tăng cứng hợp lý 275 Hình 6.27 Các thơng số thiết kế gân tăng cứng Để sản phẩm không bị vết lõm chân vấu cần phải tạo vòng lõm chân vấu để tránh tập trung vật liệu Hình 6.28 Tạo vết lõm chân vấu 6.2.6 Lỗ sản phẩm Lỗ sản phẩm lỗ suốt lỗ không suốt a) Lỗ không suốt Chiều sâu lỗ không nên vƣợt ba lần đƣờng kính, lỗ có đƣờng kiń h nh ỏ 5mm (xấp xỉ 3/16 inch) chiều sâu lỗ nên nên hai lần đƣờng kính, bề dày phần dƣới lỗ nên 0.2 lần đƣờng kính lỗ để loại trừ khuyết tật cho mặt đối diện 276 Hình 6.29 Các thông số thiết kế lỗ không suốt Một thiết kế tốt bề dày thành lỗ ln đồng khơng có góc sắc cạnh nơi mà tập trung ứng suất b) Lỗ suốt Khoảng cách hai lỗ lỗ với mép nên hai lần bề dày sản phẩm hai lần kích thƣớc lớn nhấ t đƣơ ̣c đo theo chu vi lỗ Hình 6.30 Các thông số thiết kế lỗ suốt Khi khoảng lỗ nhỏ phức tạp ảnh hƣởng tới trình đúc thay đổi thiết kế cho phù hợp Hình 6.31 Thay đổi thiết kế kết cấu lỗ cho phù hợp Nên thiết kế để hƣớng dòng chảy dọc xuống theo lỗ để tránh đƣờng hàn Nếu đƣờng hàn mức không chấp nhận đƣợc khơng nên 277 thiết kế lỗ mà khoan lỗ cho sản phẩm sau ép phun Bên thành lỗ nên bóng nhẵn để tăng khả điền đầy 6.2.7 Thiết kế sản phẩm có ren a) Biên dạng ren So với ren chi tiết kim loại đƣợc gia công phƣơng pháp cắt gọt có tính tiêu chuẩn cao ren chi tiết nhựa đƣợc chế tạo phƣơng pháp ép phun có ph ần thỏai mái Biên dạng ren đƣợc thiết kế không theo tiêu chuẩn cả, ngồi viê ̣c phu ̣ th ̣c tính làm việc sản phẩm, yêu cầu khả gia cơng lịng khn, q trình điền đầy khn tháo sản phẩm sau phun cho tối ƣu Ren Ren ngồi Hình 6.32 Ren phi tiêu chuẩn Hình 6.33 Một số biên dạng ren thường dùng để thiết kế cho sản phẩm nhựa Ngoài ra, ren biên dạng tròn thƣờng đƣợc sử dụng chi tiết nhựa 278 b) Các điều lƣu ý thiết kế ren Bán kính chân ren đỉnh ren cần lớn để giảm ứng suất Đoạn hết ren nên ta ̣o mô ̣t đoa ̣n trơn đ ể tránh tuồ n ren d ẫn đến hƣ ren trình sử dụng Đúng Sai Hình 6.34 Tạo đoạn trơn cuối đường ren Khi thiết kế ren nên thiết kế nhƣ hình sau để mối lắp ghép kín hơn: Sai Đúng Hình 6.35 Thiết kế ren côn Tuy nhiên, nên tránh thiết kế ren cơn, dùng vịng đệm cao su để mối ghép đƣợc kín khít Khơng nên thiết kế ren có bƣớc nhỏ 1mm (32 ren/inch) để tránh tuôn ren dễ chế tạo khuôn 279 Khi thiết kế ren nhựa lắp với ren kim loại (thƣờng thấy hệ thống ống nƣớc) nên thiết kế ren cho sản phẩm nhựa ren cho kim loại để tránh ren kim loại làm hỏng ren nhựa Hình 6.36 Thiết kế ren ngồi cho chi tiết nhựa 6.2.8 Undercut Hình 6.37 Sản phẩm chứa Undercut Undercut chi tiết, kết cấu sản phẩm mà có hƣớng tháo khn khác với hƣớng tháo khn sản phẩm Vì vậy, Undercut làm tăng số lƣợng chi tiết cho khuôn làm cho khuôn trở nên phức tạp hơn, làm tăng giá thành khn Undercut vấu lồi, móc, rãnh, lỗ, chi tiết Hình 6.38 Mợt vài kiểu Undercut thường gặp 280 Undercut phần sản phẩm gây khó khăn tách khn, ví dụ nhƣ lỗ ngang sản phẩm, hay nói cách khác, lỗ song song với mặt phân khuôn… Để tạo đựơc lỗ phải đặt lõi tách khuôn lấy sản phẩm phải rút lõi trƣớc tách khuôn lấy sản phẩm Hình 6.39 Khn có Undercut sản phẩm (lỡ ngang) hướng tháo Undercut nằ m phía ngồi phía sản phẩm Undercut ngồi Undercut Hình 6.40 Undercut sản phẩm ■ Các lƣu ý thiết kế Undercut: - Tránh thiết kế Undercut phức tạp - Bề dày Undercut không lớn 0.7 lần bề dày sản phẩm nơi đặt Undercut - Các cạnh khuôn chứa Undercut nên đƣợc bo cung làm nghiêng để Undercut dễ đƣợc - Phần Undercut tháo cần đủ nóng để kéo giãn trở lại bình thƣờng sau 281 - Có thể thay đổi kết cấu chi tiết để dễ tháo sản phẩm hơn: Hình 6.41a Sản phẩm thiết kế ban đầu tháo sản phẩm khỏi khn Hình 6.41b Sản phẩm sau thiết kế lại dễ dàng tháo sản phẩm khỏi khn Tuy nhiên, q trình thiết kế khn, nên tránh thiết kế undercut để khuôn bớt phức tạp tiết kiệm đƣợc chi phí chế tạo ■ Ví dụ: Thiết kế chi tiết yêu cầu lỗ xuyên suốt Trong hình minh họa, hình 6.42 cho thấy chi tiết đƣợc thiết kế lại để đạt đƣợc chức giống nhƣ cũ cách biến đổi lỗ thành ba đƣờng bao đối diện nhau, đƣờng bao đƣợc tạo hình mặt đối diện khn công dụng telescoping shutoff (Telescoping shutoff: vùng kim loại trƣợt lên khuôn, thông thƣờng tạo lỗ sản phẩm, phải tạo góc khuôn đô ̣ bề mặt liên quan sản phẩm) 282 Hình 6.42 Biến đổi lỗ thành ba đường bao đối diện Một ví dụ khác, cần Undercut để tạo cấu then cài thông dụng Hình 6.43 cách thiết kế then cài bỏ Undercut cách sử dụng telescoping shutoff Hình 6.43 Bỏ Undercut cách sử dụng telescoping shutoff Đối với hình phía bên trái: khơng có góc bề mặt song song với khuôn trƣợt lên Đối với hình bên phải: có góc bề mặt bị bít khn đƣợc cải thiện Cách đơn giản nhiều gia cơng sản phẩm sau ép Ví dụ hình 6.44, sản phẩm đƣợc đúc khơng có lỗ, sau khoan để tạo lỗ Hình 6.44 Gia cơng sản phẩm sau ép 283 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tiếng Việt [1] Hoàng Trọng Bá, ―Vật liệu mới‖ [2] Vũ Hoài Ân, ―Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa‖, Đại học Bách khoa Hà Nội, 1994 [3] Huỳnh Sáu, ―Công nghệ ép phun‖, Trung tâm kỹ thuật chất dẻo - Sở Công nghiệp TP Hồ Chí Minh Tiếng Anh [4] A3M Company, Injection Moulding Guide for DyneonTM PDA [5] Georg Menges, Walter Michaeli, Paul Mohren, How to Make Injection Molds, Hanser Gardner Publications, Inc., Cincinnati, 3rd [6] CAE DS, Injection Moulded Part Design [7] Stoyko Fakirov, Handbook of Thermoplastic Polyesters, Wiley – VCH, 2002 [8] Rosato, Injection molding handbook, Kluwer Academic Publishers, 2000 [9] Charles A Harper, Modern Plastics Handbook, Technology Seminars, Inc [10] Peter Jones, The Mould Design Guide, Shawbury, 2008 [11] Dominick V Rosato, Donald V Rosato, Marlene G Rosato, Injection Molding Handbook, Boston, 3rd [12] Daniel Frenkler and Henryk Zawistowski,Hot Runners In Injection Moulds, 2001 Nguồn khác [15] http://mould-technology.blogspot.com/search/label/Sprue [16] http://mould-technology.blogspot.com/2008/03/side-gate-edgedimension-design.htm [17] http://www.dsm.com/en_US/html/dep/gatetype.htm [18] http://nhuacongnghiep.org/chi-tiet-san-pham/325/phan-loaikhuon.html?lang=vn [19] http://www.innovateus.net/science/what-are-causes-warpage [20] http://www.plastictroubleshooter.com/ThePlasticTroubleshooter/warpage.htm [21] http://www.archivesmse.org/vol44_1/4412.pdf [22] http://www.kenplas.com/service/imtroubleshooting.aspx#Voids [23] http://www.steinwall.com/ART-voids.html [24] http://www.kenplas.com/service/imtroubleshooting.aspx#SinkMarks 284 ISBN: 978-604-73-2597-9 786047 325979 ... TẠO KHUÔN NHƢ̣A 202 5.2.1 Thép 1055 203 5.2.2 Thép 2311 (thép chế tạo khuôn xử lý nhiệt) 203 5.2.3 Thép 2083 (thép không gỉ chế tạo khuôn) 204 5.2.4 Thép NAK 80 (thép... 164 2.2 QUY TRÌNH THIẾT KẾ 164 2.2.1 Quy trình sản xuất khn 164 2.2.2 Quy trình thiết kế khn 165 2.2.3 Quy trình thiết kế sản phẩm 166 2.2.4 Quy trình thiết kế hệ thống... Kênh nhựa tám miệng phun Kênh nhựa sáu miệng phun Kênh nhựa 10 miệng phun Kênh nhựa 12 miệng phun Hình 1.17 Một số dạng kênh nhựa Hình 1.18 Kênh nhựa 32 miệng phun c) Miệng phun - Miệng phun