(Luận văn thạc sĩ) mô phỏng phân bố nhiệt độ lòng khuôn phun ép với hệ thống gia nhiệt bằng từ trường tích hợp trong khuôn

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH LUẬN VĂN THẠC SĨ NGUYỄN THANH HƠN MÔ PHỎNG PHÂN BỐ NHIỆT ÐỘ LỊNG KHN PHUN ÉP VỚI HỆ THỐNG GIA NHIỆT BẰNG TỪ TRƯỜNG TÍCH HỢP TRONG KHN NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ KHÍ – 60520103 SKC005894 Tp Hồ Chí Minh, tháng 10/2018 ` BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH LUẬN VĂN THẠC SĨ NGUYỄN THANH HƠN MÔ PHỎNG PHÂN BỐ NHIỆT ĐỘ LỊNG KHN PHUN ÉP VỚI HỆ THỐNG GIA NHIỆT BẰNG TỪ TRƯỜNG TÍCH HỢP TRONG KHN NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ KHÍ – 60520103 Tp Hồ Chí Minh, tháng 10 năm 2018 ` BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH LUẬN VĂN THẠC SĨ NGUYỄN THANH HƠN MƠ PHỎNG PHÂN BỐ NHIỆT ĐỘ LỊNG KHN PHUN ÉP VỚI HỆ THỐNG GIA NHIỆT BẰNG TỪ TRƯỜNG TÍCH HỢP TRONG KHN NGÀNH: KỸ THUẬT CƠ KHÍ – 60520103 Hướng dẫn khoa học: TS PHẠM SƠN MINH ThS NGUYỄN VINH DỰ Tp Hồ Chí Minh, tháng 10 năm 2018 ` ` ` LÝ LỊCH KHOA HỌC I LÝ LỊCH SƠ LƯỢC Họ & tên: Nguyễn Thanh Hơn Giới tính: Nam Ngày, tháng, năm sinh: 09/09/1990 Nơi sinh: Tiền Giang Quê quán: Tiền Giang Dân tộc: Kinh Địa liên lạc: 544, Tỉnh lộ 43, Phường Tam Phú, Quận Thủ Đức – Tp Hồ Chí Minh Điện thoại: 0902248044 E-mail: honckm@gmail.com AI QUÁ TRÌNH ĐÀO TẠO Hệ đào tạo: Đại học quy Thời gian đào tạo từ 09/2008 đến 09/2012 Nơi học: Trường Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật Thành Phố Hồ Chí Minh Ngành học: Cơ khí chế tạo máy BI Q TRÌNH CƠNG TÁC CHUN MƠN KỂ TỪ KHI TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC Thời gian 08/2012 ÷ 08/2014 09/2014 ÷ 08/2016 09/2016 đến i ` LỜI CAM ĐOAN Tơi cam đoan cơng trình nghiên cứu Các số liệu, kết nêu luận văn trung thực chưa công bố cơng trình khác Tp Hồ Chí Minh, ngày 11 tháng năm 2018 Người thực Nguyễn Thanh Hơn ii ` LỜI CẢM ƠN Qua q trình học tập, nghiên cứu hồn thành luận văn, em xin kính gửi lời cảm ơn chân thành sâu sắc đến: Thầy TS Phạm Sơn Minh - Thầy hướng dẫn thực luận văn tận tình dạy, tạo điều kiện động viên học trò suốt q trình thực Q thầy tham gia cơng tác giảng dạy, hướng dẫn học trị học viên lớp Cao học chuyên ngành Cơ Khí Máy khóa 2017A tồn khố học Q thầy giảng dạy Khoa Cơ khí Chế tạo máy, Phòng Đào tạo – Bộ phận sau đại học – Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp Hồ Chí Minh giúp đỡ học viên thời gian học tập nghiên cứu trường Kính gửi lời cảm ơn Ban giám hiệu Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp Hồ Chí Minh tạo điều kiện thuận lợi cho cho học viên trường học tập nghiên cứu Kính chúc Quý thầy dồi sức khỏe Tp Hồ Chí Minh, ngày 11 tháng năm 2018 Học viên Nguyễn Thanh Hơn iii ` TĨM TẮT Gia nhiệt từ trường có nhiều ưu điểm tốc độ gia nhiệt nhanh, tiêu thụ lượng thấp giảm ô nhiễm môi trường Sử dụng gia nhiệt cảm ứng từ để gia nhiệt khn nhanh chóng, tiết kiệm hiệu kỹ thuật gia nhiệt [8] Trong nghiên cứu này, sử dụng thí nghiệm mô phỏng, thiết kế "tấm insert" cuộn cảm ứng áp dụng để kiểm tra khả gia nhiệt khuôn Khảo sát thông số t,W,L insert, Ảnh hưởng chiều dày t, giá trị t nhỏ trình gia nhiệt thuận lợi Ảnh hưởng chiều dài L, chiều rộng W, giá trị L W lớn, kết gia nhiệt khn giảm thể tích, khối lượng insert tăng Các kết cho thấy phương pháp mô dự đốn xác phân bố nhiệt độ bề mặt khuôn Đề tài thực thời gian từ tháng 02/2018 đến 07/2018 Nội dung luận văn trình bày cách đầy đủ cô đọng lý thuyết tương đối truyền nhiệt, khuôn mẫu, vật liệu nhựa kết q trình mơ phần mềm kết hợp với đo đạt thực tế nhiệt độ bề mặt khuôn Kết đề tài sở thực tiễn để xử lý khuyết tật sản phẩm nhựa gây tổn thất nhiệt áp q trình chuyển động dịng nhựa đặc biệt sản phẩm vi khuôn sở lý thuyết cho nghiên cứu sâu cho tương lai ngành vi khuôn Việt Nam iv Hình 4-33: Tấm insert Hình 4-34: Hệ thống máy gia hiệt kết nối với khuôn 72 Hình 4-35: Máy ép nhựa, khn, kết nối với máy gia nhiệt cảm ứng từ 73 Kết mô gia nhiệt Bảng 4-9: So sánh mô thực nghiệm gia nhiệt insert TG 1s MÔ PHỎNG Max : 170°C 2s Max : 262°C 3s Max : 355°C Bằng thí nghiệm, cho ta thấy rõ ảnh hưởng tích cực nhiệt độ insert, nhiên Những kết cho thấy với nhiệt độ insert thấp, chiều dài sản phẩm đạt 10mm, nhiệt độ insert tăng, khả điền đầy sản phẩm rõ ràng Hình 4-36: Độ dài sản phẩm thí nghiệm với nhiệt độ stamp thay đổi từ đến giây Bảng 4-10: Kết thực nghiệm đo chiều dài sản phẩm với nhiệt độ gia nhiệt khác ABS 0,2 ABS 0,4 ABS 0,6 75 Chương KẾT LUẬN VÀ HƯỚNG PHÁT TRIỂN 5.1 Kết luận Thông qua nghiên cứu, thông số đặc điểm insert trình gia nhiệt cảm ứng từ xem xét phân tích Với phương pháp mô thực nghiệm kiểm chứng, đề tài đưa kết sau  Ảnh hưởng chiều dày t, giá trị t nhỏ trình gia nhiệt thuận lợi  Ảnh hưởng chiều dài L, chiều rộng W, giá trị L W lớn, kết gia nhiệt khuôn giảm thể tích, khối lượng insert tăng  Các kết cho thấy phương pháp mô dự đốn xác phân bố nhiệt độ bề mặt khuôn  Thiết kế, gia công insert  Mô gia nhiệt COMSOL nhằm dự đoán kết trước thực nghiệm  Thực nghiệm kết gia nhiệt so sánh kết với mô  Mô mơ thực nghiệm có chênh lệch kết q trình mơ thực nghiệm có nhiều thơng số đầu vào, điều kiện biên mô gồm vật liệu, nguồn cấp Thi thực nghiệm nhiều thông số điều kiện chưa thể calip được, ví dụ ảnh hưởng mơi trường, gió, nhiệt độ phòng 5.2 Hướng phát triển Với kết đạt được, hướng phát triển sau đề xuất:  Tìm hiểu cách điều chỉnh từ trường dòng điện cảm, làm cho nhiệt độ gia nhiệt bề mặt insert đồng  Thiết kế thêm nhiều trường hợp kích thước khuôn để nghiên cứu gia nhiệt bề mặt có diện tích khác  Cải thiện hệ thống gia nhiệt tốt để gia nhiệt cho lịng khn với mức nhiệt độ cao  Kết hợp thay đổi thông số yếu tố gia nhiệt từ tìm hiểu khả điền đầy cách chi tiết qua trường hợp 76 TÀI LIỆU THAM KHẢO VIETNAMESE [1] ThS Trần Minh Thế Uyên – TS Phạm Sơn Minh “Thiết kế chế tạo khuôn phun ép nhựa”, Hồ Chí Minh 2014 [2] [3] ThS Trần Minh Thế Un – TS Phạm Sơn Minh “Mơ quy trình phun ép nhựa”, Hồ Chí Minh 2014 TS Vũ Hồi Ân “Thiết Kế Khuôn Cho Sản Phẩm Nhựa” 1995 ENGLISH [4] Yu - Ting Sung, Sheng-Jye Hwang, Huei-Huang Lee, and Durn-Yuan Huang Study on Induction Heating Coil for Uniform Mold Cavity Surface Heating Hindawi Publishing Corporation, Advances in Mechanical Engineering, Volume 2014, Article ID 349078, pp.01-10, January 2014 [5] Matej Kranjc, Anze Zupanic, Damijan Miklavcic, Tomaz Jarm Numerical analysis and thermographic investigation of induction heating International Journal of Heat and Mass Transfer, pp.01-07, April 2010 [6] Nguyen Truong-Thinh Forming Complicated Surface in Shipyard Using Neural Network System Advanced Materials Research Vol 566, Trans Tech Publications, Switzerland, pp 470-475, September 2012 [7] Dietmar Hömberg, Thomas Petzold, Elisabetta Rocca Analysis and simulations of multifrequency induction hardening Nonlinear Analysis: Real World Applications 22 (2015), pp 84–97, 2015 [8] Pham Son Minh Effect of 2d and 3d coil on the dynamic mold temperature control by induction heating Tạp chí khoa học cơng nghệ 52, pp 409-417, March 2014 77 [9] Shia-Chung Chen , Rean-Der Chien , Su-Hsia Lin, Ming-Chung Lin, Jen-An Chang Feasibility evaluation of gas-assisted heating for mold surface temperature control during injection molding process International Communications in Heat and Mass Transfer, pp.806-812, July 2009 [10] S Martínez, A Lamikiz, E Ukar, A Calleja, J.A Arrizubieta, L.N Lopez de Lacalle Analysis of the regimes in the scanner-based laser hardening process Optics and Lasers in Engineering 90 (2017), pp 72– 80, 2017 [11] D.E Dimla, M Camilotto, F Miani Design and optimisation of conformal cooling channels in injection moulding tools Journal of Materials Processing Technology pp 1294-1300, 2005 [12] S Zinn and S L Semiatin, “Element of Induction Heating Design, Control, and Application” Electric Power Research Institute, Inc, Palo Alto, California, 185-187 (1987) [12] Valery Rudnev, Don Loveless, Raymond Cook, Micah Black Handbook of Induction Heating Manufacturing Engineering and materials Processing, 2003 78 International Journal of Science and Engineering Investigations Study on Melt Flow Length in Injection Molding Process with Induction Coil Heating for Mold Temperature Control Pham Son Minh1, Nguyen Thanh Hon2, Nguyen Hoang Quan3, Cao Van Minh Tu4, Tran Van Truong5 1,2,3,4,5 HCMC University of Technology and Education, Vietnam ( minhps@hcmute.edu.vn) Abstract-In this study, an induction heating coil mold temperature control (IHC-MTC) combined with water cooling was applied to achieve rapid mold surface temperature control for observing the melt flow length with the thin wall injection molding process The part thickness was varied with the value of 0.2 mm, 0.4 mm, 0.6 mm By simulation and experiment, the injection molding process was achieved by ABS material and the stamp insert temperature varied from 30 °C to 180 °C By simulation, when the stamp temperature raised from 90 °C to 150 °C, with the part thickness of 0.2 mm, 0.4 mm, 0.6 mm, the melt flow length was greatly increased When the stamp temperature is higher than the glass transition temperature of ABS, the improvement of melt flow length was clearer, especially with the thinner part By experiment, the positive effect of stamp temperature is also appeared, however, the improvement of melt flow length in experiment has a little different with the simulation due to the heat transfer between the hot stamp to the environment Keywords- Injection Molding, Flow Length to Thickness Ratio, Induction Heating, Mold Temperature Control I INTRODUCTION In the field of dynamic mold temperature control for injection molding, the heating coil is one of the fasted methods for heating the mold surface This method had got more attention from researcher In the field of plastic manufacturing, as products become thinner and smaller, it is difficult to manufacture them using conventional injection molding (CIM), because heat transfers rapidly from the melt to mold wall due to part’s thinness Increasing the mold temperature, melt temperature, or packing pressure, it increases the cycle time There are two definitions of “thin-wall” parts: a part with a thickness below mm across an area greater than 50 cm2 [1, 2]; and a flow length to thickness (L/t) ratio greater than 100:1 or 150:1 [3, 4] To fill the cavity in an extremely short time before the formation of the skin layer in thin-wall parts, injection machine manufacturers have developed machines for high-speed injection, and this process was called high-speed injection molding (HSIM) [5, 6] The object of HSIM is to fill the cavity in an extremely short time Hence, a higher injection pressure, a stable controller, and rigid steel for the injection machine and mold are necessary However, the HSIM has some disadvantage as the expensive injection molding machine, as well as the mold price In another way, for improving the injection molding part, it requires higher mold temperatures during injection for minimizing part thickness and injection pressure However, to maintain high mold temperature during the filling process, while lowering the mold temperature to below the deflection temperature during the post-filling process, without great increases in cycle time and energy consumption, is not easy To solve this problem, a variety of dynamic mold temperature controls (DMTC) have been explored in recent years Their purpose is to eliminate the frozen layer ideally producing a hot mold during the filling stage and a cold mold for cooling The most inexpensive way to achieve high mold temperature is to use cooling water at temperatures as high as 90˚C or 100˚C [8] Another heating method is local mold heating using electric heater [9] is sometimes used to assist high mold temperature control However, this requires additional design and tool costs Further, electrical heating is usually used as an auxiliary heating and is limited to increases in mold temperature of roughly several tens of degrees centigrade Meanwhile, the mold surface heating, such as induction heating, high-frequency proximity heating, gas-assisted mold temperature control (GMTC) can provide sufficient heating rates without significant increases in cycle time In reason years, we provide a systematic study on mold surface heating and mold surface localization heating of the processing characteristics In this study, an induction heating coil mold temperature control (IHCMTC) combined with water cooling was applied to achieve rapid mold surface temperature control for observing the melt flow length with the thin wall injection molding process AI SIMULATION AND EXPERIMENTAL METHOD Induction heating coil mold temperature control (IHCMTC) is a new technical in the field of mold temperature control, which can heat and cool the cavity surface rapidly during the injection molding process In general, the goals of mold temperature control are increase the mold surface to the target temperature before the filling of melt and cool the melt to ejection temperature In this research, the IHCMTC system consists of a machine induction heating (MIH), Copper coil, block copper and water mold temperature controller as shown in Fig 63 (0.2,0.4,0.6 mm) were experimented with the material of ABS Besides that, the numerical study was also applied for all cases The simulation was achieved by the Moldex software In both experiment, before the melt fills into the cavity, the stamp insert was heated by the IHCMTC to the target temperature of 30, 90, 110, 140, 180 °C The injection molding processes are controlled with the same value for all cases in experiment and simulation The parameter details are shown in Table Step 1: Mold open position Figure IHCMTC system An induction heating will be used to provide high frequency alternating current for the coil to induce the induced magnetic field on the surface heat During heating, water will be used as a cooling solution for the machine and coils This device can provide power up to a maximum of 150 A with a maximum power of 45 kW For the coolant system, a mold temperature control was used to provide the water at a defined temperature to cool the mold after the filling process and to warm the mold to the initial temperature at the beginning of this experience The valve system was used to control the water for cooling channels To both control and observe the temperature at the cavity surface, three temperature sensors were used to obtain the real time mold temperature and to provide feedback to the IHCMTC controller In this paper, induced current will be used as a heating source to increase the cavity surface temperature of the injection mold For the heating operation, first, by opening the mold, two mold plates will move to the opening position (Fig – Step 1) Second, the MIH will be turned on and the induction current on the cavity surface This induced current will heat the cavity surface to the target temperature (Fig – step 2) Third, when the cavity surface is heated to the target temperature, the mold will completely close in preparation for the filling process of melt (Fig – step 3) In this paper, the MIH with the size of 120cm x 60cm x 100cm is shown in Fig In this research, the heating area of mold cavity will be inserted by a stamp with the size of 100 am x 20 mm The mold, the stamp insert and the temperature measurement points are shown in Fig In both simulation and experiment, the position of all system in the heating stage is shown in Fig For observing the heating effect of ExGMTC on the melt flow length, three part thicknesses Step 2: heating position (machine induction heating will be turn on) Step 3: close mold to molding position and injection Figure Mold position in the heating stage of GMTC process International Journal of Science and Engineering Investigations, Volume 6, Issue 65, June 2017 www.IJSEI.com next 10 processes, the molding part will be collected and their length values will be used for comparing and discussing The length of parts under different stamp temperature was shown in Fig and and Table and According to simulation results, when the stamp temperature is lower than the glass transition temperature of ABS, the melt flow length is not varied clearly However, when the stamp temperature is higher than the melt, flow length got the advantage, with the thicker part, this change is clearer When the stamp temperature raised from 90 °C to 180 °C, with the part thickness of 0.2 mm, 0.4 mm, 0.6 mm, the melt flow length was greatly increased The measurement for flow length shows that with the thinner part, the effect of stamp temperature is more efficiency, which is due to the face that the effect of freeze layer is clearer with the inner wall product ` Figure Induction heating machine Figure Heating position of Ex-GMTC Figure Mold cavity for experiment BI RESULTS AND DISCUSS IONS In this paper, the part thickness is in the range of thin wall injection molding, meaning that the heat of polymer could more easily be dissipated by the mold wall By comparing with the same time for melt flowing, with a lower mold temperature, the freeze layer will defend seriously the melt flowing [1 - 3] In the contrary, with a higher mold temperature, the freeze layer will be reduced, as a result, the melt flow will be farer [5, 6] So, in general, according to the effect of freeze layer, the mold temperature will be heat by the induced current, which will reduce the heat transfer from the melt to the mold volume and will let the longer flow length In this research, the melt of ABS (Acrylonitrile butadiene styrene) will be filled into cavity with the melt temperature of 225 °C, mold temperature of 30 °C, the injection pressure of 243 MPa, and the heating target of stamp temperature is varied from 30 °C to 180 °C The ABS material has the glass transition temperature of 105 °C After the molding process was finished, the melt flow length will be measured by the length of molding part For observing the influence of stamp temperature on the ability of melt filling, threepart thicknesses will be applied Each type of case, the molding process will be run with 10 cycles for reaching to the stable stage Then, in the TABLE I SIMULATIONA AND EXPERIMENT PARAMETERS Injection press Injection speed Time cooling Plastic temperature Cavity temperature Time for heating By experiment, the positive effect of stamp temperature is also appeared, however, the improvement of melt flow length in experiment has a little different with the simulation The comparison between simulation and experiment were shown in Fig to 10 These results show that with the low stamp temperature the simulation and experiment are almost the same However, with the higher stamp temperature, the simulation value is higher than the experiment, especially with the case of thinner part This is due to the face that the heat transfer from hot stamp to the environment, which let the stamp temperature drops fast right after the air heating process was stop This effect was ignored in simulation So, in experiment, the injection process was achieved with the lower International Journal of Science and Engineering Investigations, Volume 6, Issue 65, June 2017 www.IJSEI.com stamp temperature than the simulation, and the result is the worse melt flow length was appeared in experiment 0.2mm 0.4mm 0.6mm Figure Melt flow length by experiment with stamp temperature varies from 0s to 9s Figure Comparison of melt flow length between simulation and experiment with the part thickness of 0.2 mm Figure Melt flow length by simulation with stamp temperature varies from 30 °C to 180 °C TABLE II Figure Comparison of melt flow length between simulation and experiment with the part thickness of 0.4 mm Si.ABS0,2 Si.ABS0,4 Si.ABS0,6 TABLE III Ex.ABS0,2 Ex.ABS0,4 Ex.ABS0,6 Figure 10 Comparison of melt flow length between simulation and experiment with the part thickness of 0.6 mm IV CONC LUSI ONS In this research, by simulation and experiment, the effect of stamp temperature on the melt flow length was overseen under different part thickness In addition, by varying the stamp temperature from 30 °C to 180 °C, the accuracy of simulation International Journal of Science and Engineering Investigations, Volume 6, Issue 65, June 2017 www.IJSEI.com was verified Based on the result, these conclusions were obtained: - In simulation, when the stamp temperature raised from 90 °C to 180 °C, with the part thickness of 0.2 mm, 0.4 mm, 0.6 mm the melt flow length was greatly increased - When the stamp temperature is higher than the glass transition temperature of ABS, the improvement of melt flow length was clearer, especially with the thin part - By experiment, the positive effect of stamp temperature is also appeared, however, the improvement of melt flow length in experiment has a little different with the simulation REFERENCES [1] D Drummer, K Vetter, “Expansion–injection–molding (EIM) by cavity near melt compression – About the process characteristic”, CIRP Journal of Manufacturing Science and Technology, Vol 4, pp 376–381, 2017 [2] B Sha, S Dimov, C Griffiths, M.S Packianather, “Micro-injection moulding: factors affecting the replication quality of micro features”, Second International Conference on Multi-Material Micro Manufacture, 2006, 269–272 [3] C.A Griffiths, S.S Dimov, D.T Pham, “Micro injection moulding: the effects of tool surface finish on melt flow behavior”, Second International Conference on Multi-Material Micro Manufacture, 2006, 373–376 [4] D Annicchiarico, U M Attia, J R Alcock, “A methodology for shrinkage measurement in micro-injection moulding”, Polymer Testing, Vol 32, pp 769–777, 2013 [5] W M Yang, H Yokoi, “Visual analysis of the flow behavior of core material in a fork portion of plastic sandwich injection molding”, Polymer Testing, Vol 22, pp 37–43, 2003 [6] H Yokoi, , N Masuda, H Mitsuhata, “Visualization analysis of flow front behavior during filling process of injection mold cavity by twoaxis tracking system”, Journal of Materials Processing Technology, Vol 130–131, pp 328–333, 2002 [7] K Y Lin, F A Chang and S J Liu, “Using differential mold temperatures to improve the residual wall thickness uniformity around curved sections of fluid assisted injection molded tubes”, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol 36, pp 491-497, 2009 [8] S C Chen, P S Minh and J A Chang, “Gas-assisted mold temperature control for improving the quality of injection molded parts with fiber additives”, International Communications in Heat and Mass Transfer, Vol 38, pp/ 304-312, 2011 [9] K M Tsai, C Y Hsieh and W C Lo, “A study of the effects of process parameters for injection molding on surface quality of optical lenses”, Journal of Materials Processing Technology, Vol 209, 2009, 3469-3477 International Journal of Science and Engineering Investigations, Volume www.IJSEI.com ... ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH LUẬN VĂN THẠC SĨ NGUYỄN THANH HƠN MÔ PHỎNG PHÂN BỐ NHIỆT ĐỘ LỊNG KHN PHUN ÉP VỚI HỆ THỐNG GIA NHIỆT BẰNG TỪ TRƯỜNG TÍCH HỢP TRONG KHN... ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH LUẬN VĂN THẠC SĨ NGUYỄN THANH HƠN MƠ PHỎNG PHÂN BỐ NHIỆT ĐỘ LỊNG KHN PHUN ÉP VỚI HỆ THỐNG GIA NHIỆT BẰNG TỪ TRƯỜNG TÍCH HỢP TRONG KHN... 4-34: Hệ thống máy gia hiệt kết nối với khuôn Hình 4-35: Máy ép nhựa, khn, kết nối với máy gia nhiệt cảm ứng từ Hình 4-36: Độ dài sản phẩm thí nghiệm với nhiệt độ stamp thay đổi từ đến