Nâng cao khả năng gia công khi mài vật liệu có tính mềm sử dụng đá mài có bề mặt làm việc không liên tục

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI TRẦN VĂN THIỆN Trần Văn Thiện CHẾ TẠO MÁY NÂNG CAO KHẢ NĂNG GIA CÔNG KHI MÀI VẬT LIỆU CĨ TÍNH MỀM SỬ DỤNG ĐÁ MÀI CĨ BỀ MẶT LÀM VIỆC KHÔNG LIÊN TỤC LUẬN VĂN THẠC SĨ KHOA HỌC CHẾ TẠO MÁY KHÓA 2012B Hà Nội – 2014 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI Trần Văn Thiện NÂNG CAO KHẢ NĂNG GIA CƠNG KHI MÀI VẬT LIỆU CĨ TÍNH MỀM SỬ DỤNG ĐÁ MÀI CĨ BỀ MẶT LÀM VIỆC KHƠNG LIÊN TỤC Chuyên ngành : CHẾ TẠO MÁY NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: TS NGUYỄN TIẾN ĐÔNG Hà Nội – 2014 PHẦN MỞ ĐẦU Tính cấp thiết đề tài Các chi tiết máy có độ xác, chất lượng bề mặt độ bền cao sở cho đời loại máy móc, thiết bị phương pháp gia cơng Phương pháp mài có vị trí quan trọng gia cơng khí đại nhờ khả vượt trội so với phương pháp cắt gọt khác gia cơng vật liệu có độ bền học độ cứng cao cho độ xác chất lượng bề mặt cao Gia cơng phương pháp mài đạt độ bóng Ra=1,25-0,63, độ xác kích thước 0,002-0,003mm[1] Chất lượng bề mặt chi tiết địi hỏi cao u cầu phương pháp mài phải nghiên cứu, phát triển để đáp ứng u cầu gia cơng Q trình cắt gọt mài thực chất trình hạt mài cào xước bề mặt chi tiết gia công, lượng kim loại lưỡi cắt hớt nhỏ Các phương pháp mài chủ yếu dùng đá mài có bề mặt làm việc liên tục Tuy nhiên, loại đá mài có hạn chế lực cắt, nhiệt cắt lớn nên thường gây khuyết tật: cháy mài, thoát bon, nứt tế vi, ứng suất dư kéo lớp bề mặt …làm hạn chế khả ứng dụng phương pháp mài thông thường Để khắc phục hạn chế trên, phương pháp mài dùng đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục nghiên cứu, phát triển ứng dụng để gia công vật liệu Taghi Tawakoli, Bahman Azarhoushang [11] nghiên cứu tính khả thi mài khơng liên tục với đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn hai loại vật liệu composit ceramic khác J Pe´rez cộng [12] phân tích truyền nhiệt trình mài gián đoạn Michele H Miller and Xiaorui Fan [20] nghiên cứu mài mòn đá mài gián đoạn Ở nghiên cứu khác, Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương Giang [11] nghiên cứu khả giảm lực cắt gia công vật liệu ceramics sử dụng đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn Do mài thường chọn nguyên công gia công tinh lần cuối nên chất lượng bề mặt mài ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền chi tiết máy.Việc nghiên cứu chất lượng bề mặt gia công mài đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn nhiều loại vật liệu khác tạo điều kiện để cải thiện q trình gia cơng, nâng cao chất lượng bề mặt, độ bền chi tiết máy Mục đích, đối tượng phương pháp nghiên cứu 2.1 Mục đích đề tài - Đánh giá khả gia cơng đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục gia cơng vật liệu có tính mềm - So sánh khả gia cơng đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục so với đá mài thông thường gia công vật liệu có tính mềm 2.2 Đối tượng nghiên cứu - Vật liệu mài: Nhôm hợp kim - Phương pháp mài: Mài phẳng 2.3: Phương pháp nghiên cứu - Nghiên cứu lý thuyết kết hợp với thực nghiệm - Tiến hành thực nghiệm xử lý số liệu thí nghiệm - Phân tích đánh giá kết Ý nghĩa đề tài 3.1 Ý nghĩa khoa học - Mài đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục nhiều quốc gia quan tâm nghiên cứu ứng dụng Việt Nam chưa có cơng trình nghiên cứu chất lượng bề mặt nhôm mài đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn công bố - Nâng cao chất lượng hiệu sản phẩm gia công đá mài có bề mặt làm việc gián đoạn 3.2 Ý nghĩa thực tiễn - Các kết nghiên cứu áp dụng để nâng cao chất lượng đá mài gián đoạn, điều chỉnh ảnh hưởng thông số chế độ gia cơng Từ nâng cao chất lượng bề mặt, hiệu kinh tế kỹ thuật phương pháp mài Đưa loại đá mài gián đoạn vào sản xuất hàng loạt - Kết nghiên cứu cho thấy tính ưu việt đá mài gián đoạn, ứng dụng nhà máy gia công nhôm hợp kim, sử dụng để tham khảo mài mác vật liệu có tính mềm khác Chương 1:TỔNG QUAN VỀ MÀI PHẲNG 1.1 Đặc điểm trình mài Mài phương pháp gia cơng kim loại biết từ lâu, nhiên phải đến kỷ 19 xuất máy mài vật liệu tổng hợp việc gia cơng mài có bước phát triển nhảy vọt Q trình mài trình cắt gọt vật liệu hạt mài có độ cứng cao Mài có nhiều đặc điểm khác biệt so với phương pháp gia công cắt gọt khác: - Đá mài loại dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt, hạt mài liên kết với chất kết dính, hạt mài có hình dáng khác nhau, phân bố đá mài ngẫu nhiên lên thông số lưỡi cắt không hợp lý, không thuận lợi cho q trình cắt Thường góc trước γ thường âm góc cắt β thường lớn 900 - Tốc độ cắt mài cao (≥ 30 m/s, mài cao tốc độ lên tới 120 m/s cao hơn) - Do góc cắt khơng hợp lý, tốc độ cắt cao nên nhiệt độ vùng cắt mài lớn (1000 ÷ 15000C) làm thay đổi cấu trúc tế vi lớp kim loại bề mặt - Khi mài, hạt mài tạo phoi riêng biệt có kích thước nhỏ, số lượng phoi tạo đơn vị thời gian lớn (hàng nghìn phoi phút), coi trình mài trình cào xước tế vi bề mặt gia cơng tạo độ nhẵn bóng độ xác cao - Hạt mài có độ cứng cao, cắt gọt khơng liên tục nên gia công vật liệu cứng mà dụng cụ khác không cắt thép tôi, hợp kim cứng… lại không gia công vật liệu mềm thiếc, chì - Trong trình cắt, đá mài có khả tự mài sắc: tác dụng tải trọng cơ, nhiệt hạt mài mòn bật khỏi bề mặt đá tạo điều kiện cho hạt mài tham gia vào q trình cắt, ngồi số hạt mài vỡ tạo thành lưỡi cắt - Do tượng tự mài sắc chủ động thay đổi hình dáng vị trí hạt mài đá mài việc nghiên cứu điều khiển q trình mài gặp nhiều khó khăn, quy luật trình mài chưa nghiên cứu Việc chọn đá mài, chế độ mài đóng vai trị định chất lượng sản phẩm + Chọn đá mài: chọn đá mài hợp lý chất lượng suất cao Chọn đá mài ý đến yếu tố vật liệu mài, chất kết dính, độ cứng, kết cấu, độ hạt đá mài, … + Chọn chế độ mài: chọn vận tốc đá mài, vận tốc chi tiết, lượng chạy dao ngang chiều sâu cắt, … 1.2 CÁC PHƯƠNG PHÁP MÀI PHẲNG Mài phẳng thực theo hai phương pháp: - Mài phẳng mặt đầu đá - Mài phẳng đá mài hình trụ 1.2.1.Mài phẳng đá mài mặt đầu Phương pháp cho suất cao, số lượng hạt mài đồng thời tham gia cắt nhiều Tuy nhiên diện tích tiếp xúc đá bề mặt chi tiết gia công lớn, nhiệt cắt lớn, lực cắt lớn hơn, khả thoát nhiệt, thoát phoi tưới dung dịch trơn nguội khó khăn dễ gây biến dạng nhiệt, tạo vết cháy, vết nứt tế vi bề mặt vật mài Nói chung độ xác độ nhẵn bề mặt đạt thấp mài đá mài hình trụ Hình 1.1:Sơ đồ mài phẳng sử dụng mặt đầu đá[6] 1.2.2.Mài phẳng đá mài hình trụ Mài phẳng đá mài hình trụ thực máy mài phẳng có bàn máy chuyển động tịnh tiến thực tiến dao dọc Sdọc, đầu mang dao thực chuyển động tịnh tiến dao ngang Sngang để mài hết chiều rộng chi tiết tiến dao dọc Sdọc sau lượt mài để mài hết lượng dư gia cơng (Hình 1.2) thực máy có bàn máy quay trịn quanh tâm cịn đầu đá thực chuyển động tiến dao ngang Sngang chuyển động tiến dao dọc Sdọc sau lượt mài Hình 1.2:Sơ đồ phương pháp mài phẳng đá mài hình trụ[6] So với phương pháp mài phẳng mặt đầu đá, phương pháp có diện tích tiếp xúc đá chi tiết nhỏ, lượng hạt mài đồng thời tham gia vào trình cắt nhỏ, lượng nhiệt toả bề mặt tiếp xúc đá phơi Mặt khác khả thoát nhiệt, thoát phoi tưới dung dịch trơn nguội vào vùng gia cơng dễ dàng hơn, gia công chi tiết mỏng, cứng vững, chi tiết u cầu gia cơng với độ xác cao phương pháp cho độ xác, độ nhẵn bề mặt cao phương pháp Tuy nhiên diện tích tiếp xúc đá chi tiết nhỏ nên suất thấp Để khắc phục nhược điểm người ta sử dụng đá có bề rộng lớn bề rộng chi tiết Trong trường hợp đầu đá thực tiến dao dọc Sdọc sau hành trình kép bàn máy, nhiên máy phải đảm bảo độ cứng vững phải sửa đá cẩn thận để tránh đầu đá bị côn đường sinh đá không thẳng dễ gây sai số in dập bề mặt chi tiết gia cơng 1.3 Q TRÌNH MÀI PHẲNG KHI MÀI BẰNG ĐÁ MÀI THƯỜNG 1.3.1 Lực cắt mài đá mài thường Lực cắt mài thường khơng lớn (trung bình khoảng 300 ÷400N) tiết diện phoi cắt bé Tuy nhiên cơng suất tiêu hao mài lớn tốc độ cắt mài cao Xét tác dụng hạt mài (hình 1.3) P: Lực cắt tồn phần Py: Lực cắt hướng kính Pz: Lực cắt tiếp tuyến Hình 1.3:Các thành phần lực cắt mài phẳng.[1] Trên mặt trước hạt mài có lực phân bố pháp tuyến N1, N2…Nn ma sát F1, F2,…Fn Lực cắt đặc trưng cho trình mài phương diện vật lý Lực cắt mài nguồn động lực gây biến dạng đàn hồi hệ thống công nghệ, rung động, nhiệt cắt vùng gia công xác định chế độ mịn đá mài Khi lực cắt tăng, tuổi bền đá giảm, độ xác gia cơng giảm độ nhám bề mặt tăng lên Đặc biệt, thay đổi tức thời lực cắt nguyên nhân gây dao động cưỡng đầu đá tạo nên sóng bề mặt dạng sai số khác Độ lớn lực cắt phụ thuộc vào số lượng hạt mài đồng thời tham gia cắt, chiều dày lớp kim loại hạt mài bóc đi, hệ số ma sát bề mặt chi tiết với đá mài Lực cắt thơng số định đặc tính mịn đá mài Lực P tác dụng hạt mài phân thành hai thành phần: Px theo phương tốc độ cắt, Py nén hạt mài phía bề mặt gia cơng (hình 1.3) Hình1.4 :Sơ đồ tính lực cắt giả định mài phẳng [1] - Khi thay đổi chế độ cắt (tăng dần t S) ta thấy độ nhám bề mặt có xu hướng tăng lên, đá có số rãnh Z18 t=0,02, S= 12m/ph lại giảm +Từ hình ảnh ta thấy: - Bề mặt làm việc đá thông thường bị bết đá nhiều so với đá xẻ rãnh gia cơng đá mài thường, q trình cắt diễn liên tục bề mặt đá, phoi cắt sinh có xu hướng tích tụ lại thành đám phoi có kích thước lớn dần chiếm tồn khơng gian chứa phoi nhỏ bé khoảng cách hạt mài Khi đó, tồn hạt mài bề mặt gần bị bít lại, cạnh sắc hạt mài bị bao phủ hoàn toàn đám phoi Nếu đám phoi khơng nhanh chóng khỏi vùng cắt, tức bị để trả lại độ sắc hạt mài đá mài xảy trường hợp bị cùn, hay bị bết đá - Với đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục rãnh đá giúp cho việc phoi diễn nhanh chóng, đồng thời giúp cho dung dịch tưới nguội vào khoảng không gian phần gián đoạn mà xâm nhập trực tiếp vào vùng gia cơng, có tác dụng phoi khỏi vùng gia cơng Khi lưỡi cắt hạt mài khơng bị mịn, khả xảy trường hợp đá bị mòn bết đá + Từ biểu đồ 3.15 thấy ứng với tỷ lệ % gián đoạn tăng lên số hạt mài tác động lên đơn vị diện tích tiếp xúc phôi giây giảm dần lần 44 lượt S1, S2, S3 Số hạt mài tác động lên đơn vị diện tích tiếp xúc phơi giây xác định giảm tăng lượng chạy dao dọc Và tương ứng với tỷ lệ % gián đoạn tăng lên số hạt mài tác động lên đơn vị diện tích tiếp xúc phơi giây giảm dần +Từ sơ đồ biểu diễn mối quan hệ độ nhấp nhô bề mặt chi tiết gia Dơ nham doc Ra (µm) cơng đo theo phương dọc Ra với số rãnh đá mài ta thấy: t1 t2 t3 1.20 1.15 1.10 1.05 1.00 0.95 0.90 0.85 0.80 0.75 0.70 0.65 0.60 0.55 0.50 0.45 0.40 10 15 20 25 Sơ ranh da Tại viên đá có số rãnh z = 0, z = 18, z = 22 ta xác định chiều sâu cắt t thay đổi từ t1 = 0,015mm, t2=0,020mm, t3 = 0,025mm, lượng chạy dao S = 12m/ph thay đổi giá trị độ nhám có biên độ nhỏ, với viên đá lại giá trị độ nhám đo tăng cách đột biến - Tại sơ đồ 3.17 biểu diễn mối quan hệ độ nhám bề mặt đo theo phương dọc Ra với số rãnh đá mài Z chế độ cắt t1, S1, S2, S3 Ta thấy: 45 S1 S2 S3 1.15 1.10 1.05 1.00 Dô nham doc Ra 0.95 0.90 0.85 0.80 0.75 0.70 0.65 0.60 0.55 0.50 0.45 10 15 20 25 Sô ranh da Tại viên đá có số rãnh z = 0, z = 20 ta xác định chiều sâu cắt S thay đổi từ S1=12m/ph, S2=15m/ph, S3=20m/ số hạt mài tác động lên đơn vị diện tích tiếp xúc phơi giây giảm thay đổi giá trị độ nhám có biên độ nhỏ, với viên đá lại giá trị độ nhám đo tăng với biên độ lớn - Độ nhám đo gia cơng viên đá có z=18 ứng với tỷ lệ % gián đoạn ƞ = 16,37% cho thấy việc gián đoạn hạt mài xếp hợp lý, tránh tượng hạt mài làm việc với quỹ đạo trùng nhau, cho chất lượng bề mặt chi tiết sau gia công cao so với đá mài thông thường chế độ cắt t=0,020mm; S3= 12m/ph; v=35m/s - Qua sơ đồ 3.15 biểu diễn mối quan hệ độ nhám đo theo phương dọc Ra với số hạt mài tác động lên đơn vị diện tích tiếp xúc phơi đơn vị thời gian, viên có z=18 lượng chạy dao dọc S tăng, số hạt giảm, giá trị độ nhám S2, S3 cao với viên có z=0 Nhưng lượng chạy dao S1 giá trị độ nhám với viên đá Z= Theo lý thuyết nguyên tắc sử dụng phương pháp xếp chồng số lượng hạt mài đơn vị diện tích lớn chất lượng bề mặt chi tiết thu cao, đá mài gián đoạn với z = 18 cắt lượng chạy dao dọc S lại cho chất lượng bề mặt ngang so với đá mài thường Điều cho thấy tính ưu việt viên đá 46 có số rãnh z=18 so với đá thường việc hạn chế hạt mài cắt với quỹ đạo trùng Do mà viên z=18 cho chất lượng bề mặt ngang so với viên đá mài thường cắt chế độ cắt hợp lý - Tại sơ đồ biểu diễn so sánh độ nhám Ra dọc nhôm Al thép C45 nhiệt luyện chưa nhiệt luyện (hình 3.19, 3.20, 3.21) ta thấy độ nhám nhôm cao nhiều với C45NL C45CNL Tại chế độ cắt t1, S2, t1,S3 thay đổi giá trị độ nhám nhơm có biên độ nhỏ so với C45 nhiệt luyện chưa nhiệt luyện, chế độ cắt t1, S1 ngược lại 3.6 KẾT LUẬN CHƯƠNG - Đá có bề mặt làm việc khơng liên tục có ưu điểm gia công hợp kim nhôm, cho chất lượng bề mặt cao độ nhám, độ bết đá so với đá mài thơng thường - Tìm số rãnh đá hợp lý Z = 18, gia công chế độ cắt hợp lý t= 0,02mm, S = 12m/ph, V=35m/s, cho chất lượng bề mặt tốt so với đá mài có bề mặt làm việc liên tục - Đá mài thông thường thời gian tiếp xúc đá bề mặt chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên lớn bề mặt gia cơng bị nén làm cho khả phoi nhiệt giảm, khả bơi trơn nên bề mặt làm việc bị bết đá cao so với đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục 47 KẾT LUẬN CHUNG - Đưa phương pháp nghiên cứu đánh giá khả gia công đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục gia cơng vật liệu có tính mềm, việc xét tiêu độ nhám khả bết đá Ứng với trường hợp đá mài gián đoạn có số rãnh z =18 chế độ cắt t = 0,02mm, s =12m/ph cho hiệu chất lượng bề mặt gia công nhôm hợp kim cao so với đá mài có bề mặt làm việc liên tục - Xác định số rãnh, chế độ công nghệ hợp lý cho đá mài công nhằm đảm bảo chất lượng bề mặt gia cơng góp phần nâng cao linh hoạt chủ động trình sản xuất Các kết ứng dụng sản xuất với triển vọng ứng dụng rộng rãi sản xuất 48 HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA ĐỀ TÀI Nghiên cứu ảnh hưởng thông số cấu tạo đá mài gián đoạn có góc nghiêng rãnh đá β ≠ 00đến độ nhám bề mặt chi tiết sau gia công 49 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Bành Tiến Long, Trần Sỹ Túy, Trần Thế Lục “Nguyên lý gia công vậtliệu” – Nhà xuất Khoa học kỹ thuật, Hà Nội 2001 [2] Nguyễn Văn Dự, Nguyễn Đăng Bình “Quy hoạch thực nghiệm kỹ thuật” Nhà xuất Khoa học kỹ thuật Hà Nội 2011 [3] GS.TS Trần Văn Địch “Nghiên cứu độ xác gia cơng thực nghiệm” Nhà xuất Khoa học kỹ thuật Hà Nội 2003 [4] Nguyễn Duy; Trần Sỹ Túy; Trịnh Văn Tự “Nguyên lý cắt kim loại” – NXB Đại học trung học chuyên nghiệp 1997 [5] PGS.TS Nguyên Dỗn Ý “Giáo trình quy hoạch thực nghiệm” – Nhà xuất Giáo dục [6] PGS.TS Hồng Tùng“Giáo trình vật liệu cơng nghệ khí” NXB Giáo dục, 2006 [7] Phạm Đình Tân“Giáo trình nguyên lý cắt dụng cụ cắt” NXB Giáo dục, 2005 [8] Ngô Cường (2007), Nghiên cứu ảnh hưởng chế độ cắt đến vài thơng số đặc trưng cho q trình cắt mài tinh thép ШX15 X12M đá mài Hải Dương máy mài trịn ngồi, Luận án tiến sỹ kỹ thuật, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội [9].Nguyễn Văn Tính(1978), Kỹ thuật mài, NXB Cơng nhân kỹ thuật, Hà Nội [10].Hồng Văn Điện (2007)“Nghiên cứu q trình mịn đá mài ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết mài phẳng” Luận án tiến sỹ kỹ thuật, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội [11] Nguyễn Tiến Đông, Nguyễn Thị Phương Giang – Trường ĐHBK Hà Nội “Khả nănggiảm lực cắt gia công vật liệu ceramics sử dụng đá mài có bề mặt làm việc giánđoạn” - Tạp chí Khoa học Cơng nghệ – Số 81 [12] Tien Dong Nguyen, Koji Matsumaru, Masakazu Takatsu* and Kozo Ishizaki (2008) “Abrasive Grain Efficiency and Surface Roughness for 50 Machining Ceramics by Newly Developed Cup-type Diamond-GrindingWheels” [13] Tien Dong Nguyen, Koji Matsumaru, Masakazu Takatsu* and Kozo Ishizaki (2009),“Abrasive Grain Efficiency and Surface Roughness in Machining Magnesium Alloysby Newly Developed Cup-type DiamondGrinding-Wheels” 51 PHỤC LỤC Bảng chi tiết tất kết thực nghiệm đo độ nhám bề mặt chi tiết nhôm hợp kim sau gia cơng 10 hành trình thể bảng Bảng 3.6: Kết đo nhám với nhôm hợp kim A6061 viên Z=0, tỷ lệ % gián đoạn η =0% T=0,015 Ra,Rz Ra (µm) Rz Dọc Ngang Dọc Ngang 0,44 0,77 5,00 7,90 0,63 0,90 4,20 8,50 S=12m/ph 0,47 0,91 4,80 7,40 0,53 0,78 4,70 8,00 0,56 0,83 4,70 8,21 TB 0,53 0,84 4,68 8,00 0,57 0,83 4,00 7,60 0,46 1,00 5,50 8,20 S=15m/ph 0,67 0,81 5,30 7,60 0,50 0,89 4,60 8,00 0,52 1,12 4,20 8,50 TB 0,54 0,93 4,72 7,98 0,45 0,77 4,44 5,71 0,54 0,75 5,00 5,30 S=20m/ph 0,57 0,83 4,32 6,30 0,46 1,03 4,70 6,20 0,50 0,78 4,68 7,00 TB 0,50 0,83 4,63 6,10 T=0,020 Dọc 0,24 0,54 0,45 0,48 0,46 0,43 Ra Ngang 0,80 0,72 0,69 0,78 0,79 0,76 52 Dọc 5,00 5,70 5,70 4,80 4,30 5,10 T=0,025 Rz Ngang 5,50 8,30 7,80 7,70 8,10 7,48 Dọc 0,50 0,71 0,32 0,56 0,75 0,57 Ra Ngang 0,86 0,78 0,83 0,90 0,96 0,87 Dọc 5,40 5,70 4,80 4,70 5,10 5,14 Rz Ngang 7,90 8,00 8,50 8,40 8,50 8,26 Bảng 3.7:Kết đo nhám với nhôm hợp kim A6061 viên Z=12, tỷ lệ gián đoạn η =10,91% Ra,Rz S=12m/ph TB S=15m/ph TB S=20m/ph TB T=0,015 Ra (µm) Rz Dọc Ngang Dọc Ngang 0,68 1,00 6,90 9,67 0,56 0,98 6,20 9,10 0,71 0,91 6,66 10,04 0,57 0,80 6,90 0,86 0,43 0,92 7,00 9,50 0,59 0,92 6,73 7,83 0,93 1,35 7,40 12,70 0,59 0,99 6,30 10,60 0,61 0,98 6,67 9,89 0,76 0,98 7,80 11,60 0,54 1,23 9,00 8,76 0,69 1,11 7,43 10,71 0,81 1,30 9,02 10,10 0,61 1,21 7,00 8,96 0,90 0,92 6,80 9,16 0,54 1,23 5,21 11,20 0,66 0,91 6,60 8,76 0,70 1,11 6,93 9,64 T=0,020 Dọc 0,70 0,72 0,68 0,91 0,80 0,76 Ra Ngang 1,14 0,97 1,22 1,08 1,08 1,10 53 Dọc 6,60 6,00 7,70 6,70 7,20 6,84 T=0,025 Rz Ngang 10,02 9,80 9,75 11,20 9,23 10,00 Dọc 0,68 0,89 1,05 0,78 0,79 0,84 Ra Ngang 1,14 1.23 1,27 0,98 1,05 1,11 Dọc 9,04 6,07 7,80 9,00 8,20 8,02 Rz Ngang 10,20 9,98 8,20 12,03 9,78 10,04 Bảng 3.8:Kết đo nhám với nhôm hợp kim A6061 viên Z=18, tỷ lệ gián đoạn η =16,37% Ra,Rz S=12m/ph TB S=15m/ph TB S=20m/ph TB T=0,015 Ra (µm) Rz Dọc Ngang Dọc Ngang 0,57 0,94 8,60 11,02 0,62 0,87 7,20 9,60 0,56 0,79 7,13 8,87 0,41 1,02 8,30 10,45 0,52 0,88 7,68 8,01 0,54 0,90 7,78 9,59 0,83 1,00 7,45 10,90 0,41 0,97 7,14 8,60 0,56 0,76 6,23 7,89 0,72 0,93 6,68 7,63 0,48 1,06 8,43 8,21 0,60 0,94 7,19 8,65 0,65 0,98 7,80 8,70 0,54 0,76 5,60 7,25 0,61 0,79 4,79 6,10 0,52 0,84 6,30 7,16 0,48 0,86 6,68 8,00 0,56 0,85 6,23 7,44 T=0,020 Dọc 0,45 0,71 0,48 0,50 0,41 0,51 Ra Ngang 0,78 0,95 0,76 0,71 0,68 0,78 54 Dọc 5,40 6,10 5,56 4,41 4,56 5,21 T=0,025 Rz Ngang 7,60 8,26 7,76 7,50 7,46 7,72 Dọc 0,46 0,62 0,68 0,60 0,67 0,61 Ra Ngang 0,98 0,86 0,72 1,20 0,99 0,95 Dọc 8,23 8,45 8,00 7,56 7,84 8,02 Rz Ngang 10,20 8,54 8,10 9,16 9,24 9,05 Bảng 3.9:Kết đo nhám với nhôm hợp kim A6061 viên Z=20, tỷ lệ gián đoạn η =18,19% Ra,Rz S=12m/ph TB S=15m/ph TB S=20m/ph TB T=0,015 Ra (µm) Rz Dọc Ngang Dọc Ngang 0,41 0,78 7,70 8,60 0,72 0,92 10,50 9,70 0,57 0,84 7,23 10,20 0,51 1,04 7,43 9,75 0,63 0,84 6,70 11,60 0,57 0,88 7,91 9,97 0,61 1,04 7,70 11,60 0,66 0,86 7,78 9,00 0,85 0,91 10,20 9,87 0,54 0,90 6,70 8,60 0,66 0,75 7,96 10,20 0,66 0,89 8,07 9,85 0,92 0,80 10,30 10,80 0,60 0,82 7,60 11,30 0,69 0,86 6,89 13,40 0,51 0,80 7,30 8,60 0,55 0,89 7,70 10,20 0,65 0,83 7,96 10,86 T=0,020 Dọc 0,54 0,61 0,57 0,66 0,74 0,62 Ra Ngang 1,02 0,91 0,76 0,86 1.05 0,89 55 Dọc 8,75 7,91 9,50 6,70 8,67 8,31 T=0,025 Rz Ngang 11,20 9,98 12,40 10,10 9,78 10,69 Dọc 0,62 0,83 0,71 0,79 0,80 0,75 Ra Ngang 1,20 0,86 1,07 0,92 1,24 1,06 Dọc 8,60 8,60 9,16 8,30 8,80 8,69 Rz Ngang 12,20 12,60 11,40 13,02 10,03 11,85 Bảng 3.10: Kết đo nhám với nhôm hợp kim A6061 viên Z=22, tỷ lệ gián đoạn η =20,01% T=0,015 Ra,Rz Ra (µm) Rz Dọc Ngang Dọc Ngang 0,57 0,92 8,60 10,30 0,67 1,16 12,02 12,60 S=12m/ph 0,61 0,89 9,00 10,08 0,86 1,01 10,16 13,10 0,67 0,96 9,80 12,20 TB 0,68 0,99 9,92 11,66 0,80 0,98 10,77 11,60 0,55 1,09 8,48 9,60 S=15m/ph 0,64 0,98 9,91 10,44 0,72 1,34 12,20 11,89 0,75 1,12 9,90 13,60 TB 0,69 1,10 10,25 11,43 0,65 1,18 10,09 12,60 0,77 1,43 12,41 14,20 S=20m/ph 0,70 1,05 9,98 12,56 0,68 0,98 11,06 11,82 0,74 1,17 9,92 12,30 TB 0,71 1,16 10,69 12,70 T=0,020 Dọc 0,65 0,72 0,68 0,86 0,72 0,73 Ra Ngang 0,87 0,96 1,01 0,98 0,87 0,94 Rz Dọc Ngang 9,98 12,30 10,20 11,81 8,65 14,60 11,17 12,56 10,71 11,94 10,14 12,64 56 T=0,025 Dọc 0,81 0,92 0,76 1,04 0,79 0,86 Ra Rz Ngang Dọc Ngang 1,18 9,70 11,97 0,91 8,99 10,60 0,98 9,90 12,78 1,02 11,21 14,42 1,31 12,70 12,08 1,08 10,50 12,37 Bảng 3.11: Kết đo nhám với nhôm hợp kim A6061 viên Z=24, tỷ lệ giánđoạn η =21,83% Ra,Rz S=12m/ph TB S= 15m/ph TB S= 20m/ph TB T=0,015 Ra (µm) Rz Dọc Ngang Dọc Ngang 0,75 1,08 9,80 13,10 0,78 1,19 10,20 10,40 0,69 1,35 9,99 12,72 0,82 1,02 11,22 11,80 0,77 1,16 10,76 12,66 0,76 1,16 10,39 12,14 0,81 1,01 12,20 13,21 0,96 1,26 10,60 10,96 0,76 1,27 9,98 12,89 1,06 1,32 11,60 14,17 0,75 1,16 13,41 12,29 0,87 1,20 11,56 12,70 0,78 1,13 13,30 14,60 0,87 1,27 10,20 11,53 0,74 1,08 12,70 13,78 0,81 1,19 11,89 12,27 0,94 1,22 12,50 13,66 0,83 1,18 12,12 13,17 T=0,020 Dọc 1,12 0,84 0,91 0,80 0,79 0,89 Ra Ngang 1,01 1,28 1,26 1,18 1,24 1,19 57 Rz Dọc Ngang 10,80 13,34 11,10 13,42 9,98 14,56 12,00 12,26 11,40 10,80 11,06 12,88 T=0,025 Dọc 0,98 1,16 0,97 1,07 0,89 1,01 Ra Ngang 1,22 1,19 1,04 1,23 1,33 1,20 Rz Dọc Ngang 10,90 13,70 11,42 13,60 13,51 14,27 11,79 12,34 12,20 12,29 11,96 13,24 ... - Đánh giá khả gia cơng đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục gia cơng vật liệu có tính mềm - So sánh khả gia công đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục so với đá mài thông thường gia công. .. CỨU KHẢ NĂNG GIA CƠNG KHI MÀI VẬT LIỆU CĨ TÍNH MỀM SỬ DỤNG ĐÁ MÀI CÓ BỀ MẶT LÀM VIỆC KHƠNG LIÊN TỤC 3.1 MỤC ĐÍCH NGHIÊN CỨU LUẬN VĂN Luận văn nghiên cứu khả gia công vật liệu có tính mềm sử dụng. .. tiến - Sử dụng loại đá mài có bề mặt làm việc khơng liên tục, đá mài có độ xốp cao - Khơng mài đá mài q mịn Dùng vật liệu mài có khả cắt gọt cao 1.3.3 Quá trình tạo phoi mài đá mài thường Khi gia