5.2.5 Giải thích quy trình sửa chữa5.2.5.1 Ngun cơng mài mịn cổ trục 5.2.5.1 Ngun cơng mài mịn cổ trục
− Độ bóng sau khi tiến hành mài đạt cấp chính xác 8;
− Độ côn, độ ôvan sau khi tiến hành mài ≤ 0,02 (mm/m);
− Tốc độ dao và tốc độ đá mài phải hợp lý khi gia công thô và khi gia công tinh cụ thể như sau :
− Lượng mài đi được xác định theo tình trạng hư hỏng của trục khuỷu nhưng không được mài nhỏ quá phải theo đúng yêu cầu kĩ thuật của hồ sơ sữa chữa trục khuỷu của nhà chế tạo.
− Lượng cắt gọt t (Chiều sâu cắt gọt) (mm) được xác định theo cơng thức: 2 D d t = − ; o Trong đó
D : Đường kính ban đầu (mm);
d : Đường kính sau khi mài (mm);
Với gia công tinh chọn t = 0,1 ÷ 0,2 (mm); Chọn t = 0,1 (mm);
Gia công thô chọn t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm);
− Đường kính ban đầu của cổ trục là D
− Khi sử dụng phương pháp hạ cốt thì đường kính trục khuỷu sẽ giảm.
− Từ chiều sâu cắt gọn này ta tính tốn ra vận tốc cắt chế độ cắt thích hợp như trong bảng dưới đây.
− Dựa trên cơ sở công thức : . . . c m n p c C v K T t s = ; o Trong đó :
C : hằng số phụ thuộc vào điều kiện công nghệ;
Kc : phụ thuộc loại và phương pháp gia công ;
T : Tuổi bền của dụng cụ;
S : lượng tiến dao;
m,n,p : chỉ số mũ mức độ và ảnh hưởng của các yếu tố; ( Sử dụng đá dạng đĩa, có chất gắn kết karanit )
Các thông số khi mài cổ trục
Tốc độ đá (m/s) Tốc độ chi tiết (m/p) Độ sâu mài (mm) Bước tiến dọc (mm) Mài thô 30 20 0,02 0,5.B Mài tinh 35 25 0,005 Bảng 4.22: Bảng thông số đá mài cổ trục
− Với các thông số của đá mài như sau :
o Đường kính đá mài : 300 (mm); o Chiều rộng của đá mài : 42 (mm);
o Hình dạng của đá : Dạng đĩa;
5.2.5.1.2 Dụng cụ tiến hành
− Máy mài đủ các thông số về tốc độ đặt ra.
− Các giá để đỡ trục khuỷu tránh khỏi biến dạng trong quá trình tiến hành nguyên công mài.
− Máy tiện để cố định trục khuỷu, tiên dọc, và quay trục khuỷu với vòng quay cần thiết để tiến hành nguyên công mài.
− Các má cặp định vị để cố định khoảng cách giữa các má khuỷu với nhau để tránh làm cong trục trong quá trình mài.
5.2.5.1.3 Tiến hành mài
− Chuẩn bị máy tiện đủ lớn để có thể định tâm trục khuỷu mà khơng gây hỏng hóc biến dạng, cùng các đồ ghá, các thiết bị định vị, các thiết bị chuyên dùng nếu có.
− Vệ sinh sạch sẽ trục khuỷu sau khi gá đặt
− Lắp trục khuỷu cố định lên máy tiện sử dụng mâm cặp và mũi định tâm để định tâm để định tâm trục khuỷu 1 cách chính xác, đồng thời tiến hành lắp các luy nét tại những cổ trục chưa tiến hành gia công điều chỉnh các luy nét này sao cho đường tâm cổ trục luôn song song với đường tâm cổ biên. Sau đó tiến hành lắp các má cặp giữa các má khuỷu .
− Lắp đặt đá mài vào máy mài, rồi sau đó đưa máy mài và vị trí gia cơng,
− Máy mài sau khi lắp đặt phải thoả mãn có khả năng di chuyển dọc trục và có khả năng đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật về chế độ làm việc như đã nêu trong phần yêu cầu.( trong q trình mài phải liên tục có nước làm mát để tránh gây cháy các cổ trục cổ biên trong quá trình mài ).
− Khi mài phải tiến hành song song với công tác kiểm tra xem chất lượng của quá trình mài.
− Mài thành hai giai đoạn : Mài thô, và mài tinh.
− Sau khi mài hết cổ trục này thì tiến hành sang cổ trục khác. Và quá trình mài cứ tiếp tục như vậy cho đến khi hết các cổ trục thì dừng và chuyển ngun cơng tiếp theo.
− Vệ sinh sạch sẽ cổ trục đã được mài. Rỡ bỏ những đồ gá không cần dung trong nguyên công tiếp theo. Để chuyển sang công việc nguyên công tiếp theo.
Hình 4.41: Gá đặt trục khuỷu khi mài cổ biên1 Máy mài 2 Đá mài 3 Má kẹp 4 Luynet 5 Mâm cặp. 1 Máy mài 2 Đá mài 3 Má kẹp 4 Luynet 5 Mâm cặp.
5.2.5.2 Ngun cơng mài mịn cổ biên
5.2.5.2.1 Yêu cầu kĩ thuật
− Độ bóng sau khi tiến hành mài đạt cấp chính xác 8;
− Độ cơn, độ ơvan sau khi tiến hành mài ≤ 0,02 (mm/m);
− Tốc độ dao và tốc độ đá mài phải hợp lý khi gia công thô và khi gia công tinh cụ thể như sau :
− Lượng mài đi của cổ biên cũng xét theo tình trạng hỏng của trục khuỷu, khơng được mài có lượng gia cơng quá lớn mà phải tiến hành mài cắt gọt theo đúng hồ sơ sữa chữa của nhà chế tạo đề ra.
− Lượng cắt gọt t (Chiều sâu cắt gọt) (mm) được xác định theo cơng thức: 2 D d t = − − Trong đó
o D : Đường kính ban đầu (mm); o d : Đường kính sau khi mài (mm); o Với gia công tinh chọn t = 0,1(mm);
o Gia công thô chọn t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm);
− Khi sử dụng phương pháp hạ cốt thì đường kính trục khuỷu giảm cịn D1
(mm);
− Từ chiều sâu cắt gọn này ta tính tốn ra vận tốc cắt chế độ cắt thích hợp như trong bảng dưới đây.
− Dựa trên cơ sở công thức :
. . . c m n p c C v K T t s = ; − Trong đó :
o C : hằng số phụ thuộc vào điều kiện công nghệ; o Kc : phụ thuộc loại và phương pháp gia công ; o T : Tuổi bền của dụng cụ;
o S : lượng tiến dao;
o m,n,p : chỉ số mũ mức độ và ảnh hưởng của các yếu tố; ( Sử dụng đá dạng đĩa, có chất gắn kết karanit )
Các thông số khi mài cổ biên
Tốc độ đá (m/s) Tốc độ chi tiết (m/p) Độ sâu mài (mm) Bước tiến dọc (mm) Mài thô 30 20 0,02 0,5.B Mài tinh 35 25 0,005
Bảng 4.23: Bảng thông số đá mài cổ biên
− Với các thông số của đá mài như sau :
o Đường kính đá mài : 300 (mm); o Chiều rộng của đá mài : 42 (mm);
o Hình dạng của đá : Dạng đĩa;
5.2.5.2.2 Dụng cụ tiến hành:
− Máy mài đủ các thông số về tốc độ đặt ra;
− Các tăng đơ để tránh biến dạng giữa các má khuỷu ở vị trí xa nhau;
− Máy tiện để cố định trục khuỷu, tiên dọc, và quay trục khuỷu với vịng quay cần thiết để tiến hành ngun cơng mài.
− Các má cặp định vị để cố định khoảng cách giữa các má khuỷu với nhau để tránh làm cong trục trong quá trình mài.
− Đối trọng phải được tính tốn để sao cho khi quay trục khuỷu được cân bằng đồng tâm.
5.2.5.2.3 Tiến hành mài
− Lắp đối trọng lên trục khuỷu, sau đó lắp trục khuỷu cố định lên máy tiện sử dụng mâm cặp và mũi định tâm để định tâm để định tâm trục khuỷu 1 cách chính xác, đồng thời tiến hành lắp các luy nét tại những cổ trục chưa tiến hành gia công điều chỉnh các luy nét này sao cho đường tâm cổ trục luôn song song với đường tâm cổ biên. Sau đó tiến hành lắp các má cặp giữa các má khuỷu.
− Dùng các tăng đơ điều chỉnh để định khoảng cách cố đinh giữa các má khuỷu ở xa nhau.
− Lắp đặt đá mài vào máy mài, rồi sau đó đưa máy mài và vị trí gia cơng,
− Máy mài sau khi lắp đặt phải thoả mãn có khả năng di chuyển dọc trục và có khả năng đáp ứng đầy đủ các yêu cầu kĩ thuật về chế độ làm việc như đã nêu trong phần yêu cầu.
− Khi mài phải tiến hành song song với công tác kiểm tra xem chất lượng của quá trình mài.
− Mài thành hai giai đoạn : Mài thô, và mài tinh.
− Sau khi mài hết cổ biên này thì tiến hành sang cổ biên khác. Và quá trình mài cứ tiếp tục như vậy cho đến khi hết các cổ biên thì dừng.
− Tháo hết các đồ ghá như má cặp, đối trọng….
− Vệ sinh sạch sẽ không gian làm việc, trục khuỷu sau đó tiến hành chuyển sang nguyên cơng tiếp theo của quy trình.
Q trình mài được mơ tả như hình vẽ:
Hình 4.42: Gá và mài cổ trục trục khuỷu.
1 Máy mài. 2 Đá mài. 3 Má kẹp 4 Tăng đơ. 5 Mâm cặp 6 Đối trọng 7 Mũi định tâm.
5.2.5.3 Ngun cơng đánh bóng cổ trục, cổ biên.
(Để làm tròn cổ trục cổ biên sau khi tiến hành mài cổ trục cổ biên để đạt được
độ chính xác, độ bóng cao hơn.)
5.2.5.3.1 u cầu kĩ thuật.
− Độ bóng cổ trục cổ biên sau khi mài đạt cấp chính xác 9.
− Độ cơn độ ơvan sau q trình mài ≤ 0,015 (mm/m).
− Lượng mài đi khi đánh bóng khơng được vựơt quá 0,1 mm. Lượng dư này thường được nhà thiết kế qui định..
− Sử dụng giấy giáp tiêu chuẩn có các thơng số như sau : Các thông số của băng mài
Độ nhám của băng mài Độ hạt của của băng mài Mài thô Ra = 2,5 ữ0,63 (àm) Ra = 0,63 ữ0,16 (àm)
Mi tinh 50 ÷ 63 10 ÷ 12
Bảng 4.24: Bảng thông số băng mài
5.2.5.3.2 Dụng cụ tiến hành.
− Sử dụng băng mài bằng tay để tiến hành mài cổ trục cổ biên.
− Sử dụng ngay máy tiện đã được dùng ở nguyên công III để tiến hành cố định trục khuỷu.
− Các băng mài tiêu chuẩn cả băng mài tinh và băng mài thô để tiến hành mài.
− Các dụng cụ đo thông thường và dụng cụ đo chuyên dùng để vừa tiến hành mài vừa tiến hành kiểm tra
− Nước để giúp cho quá trình mài được tốt hơn (tránh gây cháy cổ trục cổ biên)
− Các đồ dùng vệ sinh khác để vệ sinh sạch sẽ trục khuỷu lần cuối trước khi nghiệm thu.
5.2.5.3.3 Tiến hành mài.
− Vệ sinh sạch sẽ cổ trục cổ biên cần đánh bóng, và cả băng mài…
− Tháo tất cả các dụng cụ định tâm, má cặp trên trục khuỷu để tiến hành mài bóng trục khuỷu.
− Tiến hành đánh bóng qua hai q trình: Mài thơ và mài tinh lại.
− Mài thơ: Lấy băng mài thơ sau đó người cơng nhân (thợ từ bậc 7 trở lên) tiến hành công việc đánh bóng đều tay, trong q trình như vậy thì nguời
công nhân vừa mài phải vừa kiểm tra xem kích thước của chi tiết đã được chưa, vừa mài phải vừa tiến hành đổ nước để làm mát chỗ mài giúp quá trình mài được hiểu quả hơn, và tránh gây cháy chỗ mài khi tiến hành mài. Nếu được chuyển sang quá trình mài tinh.
− Vệ sinh sạch chi tiết sau khi boa thô bằng vải mềm sau đó lấy băng mài tinh và tiếp tục q trình mài đều tay cho đến khi đạt được các yêu cầu kĩ thuật như trên thì dừng cơng việc.
− Vệ sinh sạch sẽ trục khuỷu sau khi mài bằng vải khơ sau đó dùng vải dầu để vệ sinh trục khuỷu lại lần thứ hai.
− Tháo trục khuỷu khỏi máy tiện và tiến hành lắp trục và động cơ.
− Trình tự đánh bóng được mơ tả như hình vẽ
Hình 4.43: Q trình đánh bóng cổ trục.
CHƯƠNG 6: QUY TRÌNH LẮP RÁP, CHẠY RÀ VÀ THỬ NGHIỆM NGHIỆM
6.1 Quy trình lắp ráp
6.1.1 Yêu cầu chung
− Trước khi bắt tay vào thực hiện quy trình lắp ráp ta phải tiến hành chuẩn bị một cách chu đáo.
− Có đầy đủ bản vẽ và thuyết minh thực hiện quy trình lắp ráp, trong đó phải có đầy đủ bản vẽ lắp và bản vẽ kết cấu. Trong quá trình thực hiện những phần nào chưa rõ ràng hoặc phát hiện ra những thiếu sót thì phải u cầu giải thích hoặc bổ sung sửa đổi.
− Các chi tiết phải đảm bảo yêu cầu kĩ thuật, sau khi chế tạo hoặc sau khi sửa chữa phải được vệ sinh sạch sẽ, sắp xếp thành từng nhóm, cụm để thuận tiện cho q trình lắp ráp.
− Công tác chuẩn bị: Dụng cụ lắp ráp, vật liệu phải được chuẩn bị đầy đủ và phù hợp với các nguyên công , các bước.
− Các thiết bị nâng hạ, vận chuyển phải được kiển tra kỹ lưỡng và phải đảm bảo tuyệt đối an toàn.
− Sau khi lắp ráp xong cán bộ chỉ đạo thi công phải tiến hành lập hồ sơ cho q trình thi cơng. Trong hồ sơ phải có đầy đủ:
o Các khe hở chuyển động quay. o Khe hở nhiệt.
o Khe hở chiều trục của các nhóm chuyển động quay. 6.1.2 Sơ đồ lắp ráp
Thứ tự Tên nguyên công
Nguyên công 1 Lắp trục khuỷu
Nguyên công 2 Lắp block
Nguyên công 3 Lắp ráp xilanh
Nguyên công 4 Lắp nhóm pistonbiên
Ngun cơng 5 Lắp ráp nắp xilanh
Nguyên công 6 Lắp ráp các thiết bị treo trên động cơ
Nguyên công 7 Lắp ráp các thiết bị kiểm tra và đường ống
Hình 5.44: Sơ đồ quá trình lắp ráp
6.1.3 Giải thích ngun cơng
6.1.3.1 Ngun cơng 1: Lắp ráp trục khuỷu
6.1.3.1.1 Lắp ráp bạc đỡ.
− Yêu cầu kĩ thuật.
Đo khe hở bạc đỡ Lắp ráp trục khuỷu Lắp bock Lắp xilanh Lắp nhóm piston- biên Lắp nắp xilanh Lắp thiết bị treo trên động cơ Kiểm tra độ đồng tâm các gối trục Lắp thiết bị kiểm tra, đường ống Đo khe hở bạc biên,
độ đâm biên
Đo co bóp sau khi lắp ráp Lắp các thiết bị liên quan Lắp các thiết bị truyền động Đo độ co bóp trục khuỷu
Đo chiều cao buồng đốt
Nắp các thiết bị liên quan. Lắp bẩng
o Phải đảm bảo độ tiếp xúc giữa lưng của bạc và ổ đỡ. Diện tích tiếp xúc lớn hơn 75% diện tích bề mặt và đối xứng qua hai phía, trên diện tích 2525 có từ 812 điểm tiếp xúc.
o Phải đảm bảo chiều cao của bạc với bề mặt lắp ghép của bệ đỡ. Giới hạn h= (0.050.1) mm.
o Tại mặt phẳng phân cách thước lá 0.03 mm không chui sâu vào bề mặt lắp ghép.
− Cách thực hiện.
o Vệ sinh sạch bề mặt ổ đỡ trên cacte, đưa bạc vào và dùng tay ấn để cho bạc vào vị trí lắp ghép.
o Chú ý :trong quá trình lắp ráp phải đảm bảo giới hạn cho phép h và độ tiếp xúc của lưng bạc.
o Nếu bạc tiếp xúc không đều sẽ làm bạc hư hỏng trước thời hạn: dập, nứt
o Nếu h khơng đảm bảo thì sẽ dẫn đến.
h nhỏ thì khi lắp ghép bạc sẽ khơng tiếp xúc chặt với ổ đỡ.
h lớn thì khi lắp ghép mặc dù hai nửa bạc đã tiếp xúc với
nhau nhưng hai nửa ổ đỡ vẫn chưa tiếp xúc hết do đó khi ép chặt hai nửa ổ đỡ làm cho lực ép không truyền xuống bệ đỡ mà truyền cho bạc làm cho bề mặt tiếp xúc hai nửa bạc có ứng suất lớn gây ra nứt bề mặt. Trong vài trường hợp bề mặt lắp ghép bị biến dạng (bị bẻ gập) do đó trong q trình làm việc không tạo lên trêm dầu bơi trơn tại khu vực đó, trong vài trường hợp có thể gây cháy bạc.
6.1.3.1.2 Lắp ráp trục khuỷu
− Yêu cầu kĩ thuật
o Phải đảm bảo độ tiếp xúc đều của tất cả các cổ trục trên tất cả các bạc đỡ và tiếp xúc này phải đảm bảo đối xứng và trên diện tích 2525 có từ 812 điểm tiếp xúc.
o Phải đảm bảo độ đồng tâm của các cổ trục.
o Phải đảm bảo khe hở dầu nằm trong giới hạn cho phép.
o Sau khi trục khuỷu được lắp ghép xong trong một vịng quay khơng có tầm nặng tầm nhẹ.
− Cách thực hiện.
o Bước 1: Lắp ráp trục khuỷu.
Dùng dây thừng buộc vào trục khuỷu và móc vào palăng.
Điều chỉnh palăng từ từ để đưa trục khuỷu vào ổ đỡ trong cácte.
Lắp nửa trên ổ đỡ.
Xiết các bulơng tới vị trí đã đánh dấu. o Bước 2: Kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục.
Ta sử dụng phương pháp bột màu để kiểm tra.
Bôi một lớp bột vào mặt trong của bạc