3.X C RĔNG

• Cắt răng bao hình thực hiện bằng dao cĩ dạng bánh răng hoặc thanh răng. Xọc bằng dao xọc bánh răng:

• lặp lại chuyển động ăn khớp của 2 bánh răng

• Tỷ số truyển trongchuyển động quay của dao: nct/nd = Zd/Zct • Chuyển động lên xuống của đ u dao để gia cơng hết bề rộng răng • Chuyển động tiến dao hướng kính để gia cơng đạt chiều cao răng • Chuyển động nhường dao

32 Nguyên lý gia cơng:

Dựa trên nguyên lý ăn khớp của 2 bánh răng. Trong đĩ dao cĩ 3 chuyển động là: -chuyển động tịnh tiến lên-xuống (xuống gia cơng, lên chạy khơng)

-chuyển động quay quanh trục của dao và quay quanh trục của phơi (chuyển động bao hình) -chuyển động tiến vào tơm phơi để cắt hết chiều sâu của răng (chuyển động cắt gọt)

Đ C ĐI M

X c bằng dao x c d ng bánh rĕng

• Độ chính xác cao, dao dễ chế tạo chính xác

• Phương pháp duy nh t gia cơng bánh răng nhiều bậc mà khoảng cách giữa các bậc nhỏ • Năng su t khơng cao

X c bằng dao x c rĕng l ợc

• Lặp lại sự ăn khớp giữa bánh răng và thanh răng • Dao dễ chế tạo chính xác

• Máy phức tạp về mặt động học

• Năng su t khơng cao do vận tốc và quán tính đ u dao

Vê đ u rĕng

• Thực hiện sau khi gia cơng răng

• Dùng cho bánh răng c n di trượt, để ăn khớp khơng bị va đập

Gia cơng tinh rĕng

• Chạy rà bánh răng:

– Bánh răng gia cơng chưa qua nhiệt luyện quay ăn khớp với bánh răng mẫu được tơi cứng – Nén, ép phẳng, tăng độ cứng và độ chính xác

• Cà răng:

–Gia cơng tinh bánh răng cĩ độ cứng khơng cao (chưa qua tơi) –Dao cà răng: bánh răng và thanh răng

– Dao nhận chuyển động quay từ động cơ, chi tiết quay trên hai mũi tơm Các phương pháp cà răng

– Cà song song – Cà chéo – Cà tiếp tuyến

– Tốc độ cắt 70-100 m/ph, lượng tiến dao 0,2-0,5mm/vịng – Chỉ hiệu quả khi m=2-6

33 • Mài răng:

– C p chính xác 4-6,Ra=1,25-0,16

– Gia cơng bánh răng cĩ yêu c u về ch t lượng và độ cứng cao (saukhi tơi) – Máy mài cĩ c u tạo phức tạp, năng su t th p, giá thành cao

• Mài định hình:

– Đá cĩ biên dạng của rãnh răng c n gia cơng

– Phải sửa đá thường xuyên  khĩ đảm bảo độ chính xác và năng su t • Mài bao hình

–Đảm bảo độ chính xác cao, được sử dụng rộng rãi –Nguyên lý ăn khớp bánh răng –thanh răng

– Mặt đácơn: gia cơng bánh răng kích thước lớn

– Mặt đá xoắn vít: năng su t r t cao, c p CX 4-5, Ra 1,35 – 0,32 – Mặt đá phẳng

ng dụng

+ Gia cơng bánh răng thẳng

4/ Trình bƠy đ c đi m, khả nĕng cơng ngh c a chu t. Chu t cĩ đ ợc sửa đ ợc sai l ch v trí t ng quan khơng. T i sao?

 u điểm:

 Chuyển động đơn giản.

 Năng su t cao do cĩ nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt, Một mình chuốt cĩ thể thay cho cả gia cơng thơ, bán tinh và tinh. Khi gia cơng lỗ chuốt cĩ thể thay cho cả khoan rộng, khoét và doa.

 Độ chính xáccĩ thể đạt c p 7, Ra=0.8:06µm, tốc độ cắt th p nên biến dạng dẻo ít vì thế ch t lượng bề mặt tốt

 Chuốt cĩ thể thay cho gia cơng thơ và tinh. Khi gia cơng lỗ chuốt cĩ thể thay cả khoan rộng, khoét và doa.

 Vận tốc cắt th p nhưng năng su t cao do nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt cùng một lúc  Cĩ thể gia cơng được các lỗ thơng suốt cĩ đường tơm thắng đứng và tiết diện ngang

khơng đổi như lỗ trịn lỗ vuơng ầchuốt cĩ thể gia cơng được các lỗ trụ cĩ đường kính 420 mm, rãnh rỗng đến 100mm và chiều dài lỗ đến 10 m

 Nhược điểm:

 Chỉ gia cơng được các lỗ thơng suốt cĩ đường tâm thẳng và tiết diện ngang khơng đổi như lỗ trịn, lỗ vuơng.v.v.

34  Dao chuốt khĩ chế tạo, đắt tiền, nh t là dao dài.

 Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt nên lực chuốt lớn vì vậy yêu c u máy phải cĩ cơng su t lớn, HTCN phải cĩ độ cứng vững cao.

 Khi chuốt áp lực tác động theo phương vuơng gĩc với thành lỗ r t lớn, nếu chi tiết cĩ thành dày khơng đều hoặc thành mỏng thì biến dạng đàn hồi và dẻo theo phương hướng kính lớn và khác nhau nên sẽ gây ra sai số hình dáng hình học sau khi chuốt .

 Chuốt khơng sửa được sai lệch về vịtrí tương quan do bước hay nguyên cơng trước để lại.

 Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia nên lực chuốt lớn vì vậy yêu c u máy phải cĩ cơng su t lớn, hệ thống cơng nghệ phải đủđộ cứng vững.

 Trước khi chuốt phải đảm bảo mặt đ u của chi tiết vuơng gĩc với tâm lỗ, mặt đ u là mặt tùy ý , mặt định vị chính là mặt lỗđã qua gia cơng chuẩn bị. Nếu mặt đ u khơng vuơng gĩc với lỗđồ gá sẽ phức tạp hơn, thời gian gá đặt lớn hơn.

Khả năng cơng nghệ:

 Chuốt cĩ thể gia cơng lỗđược trịn lỗ trịn, các loại lỗđịnh hình, then, lỗ then hoa, lỗ cĩ thẳng hoặc rãnh xoắn, , mặt phẳng.v.v. Ngồi ra chuốt cịn cĩ thể gia cơng mặt trụ ngồi, bánh răng nhưng do kết c u dao phức tạp nên ít dùng.

 Chuyển động cắt khi chuốt r t đơn giản, thường chỉ cĩ một chuyển động tịnh tiến. Nếu chuốt rãnh xoắn thì ngồi chuyển động tịnh tiến cịn cĩ chuyển động xoay tương đối giữa dao và phơi để tạo nên bước xoắn của rãnh. Chuốt cĩ thể gia cơng được các lỗ trụ cĩ đường kính tới 320 mm, lỗ cĩ then hoa với đường kính 420 mm, rãnh rộng 100 mm và chiều dài lỗđến 10 m.

 Chuốt cĩ thể đạt độ chính xác c p 7, Nhám bề mặt Ra = 0,8  0,6 m, và do tốc độ cắt th p nên nhiệt cắt nhỏ nên CLBM đạt được tốt.

 Chuốt khơng sữa được sai lệch về vị trí khơng gian do đĩ trước khi chuốt lỗ c n cĩ bước gia cơng chuẩn bị nhằm đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan của lỗ

Cau 5:Ph ng pháp mƠi:

Khái niệm: là pp cắt gọt kim loại thực hiện với vơ số cạnh sắc,hình dáng hình học khơng xác định,trực tiếp tạo hình dáng ,kích thước cho đối tượng.

Đặc điểm :

cĩ nhiều lưỡi cắt khơng giống nhau khĩ thốt phoi

35

tốc độ cắt r t cao, đá mài cĩ khả năng tự mài sắc, sinh nhiệt lớn điều chỉnh quá trình mài khĩ khan

cĩ thể gia cơng mặt trụ ngồi, trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình, ren, răng.

Các ph ng pháp mƠi 1 Mài trịn trong

Mài cĩ tâm: cĩ tính vạn năng cao, khi mài cĩ thể gá trên 2 mũi tơm hoặc 1đ u trên mâm cặp và 1 đ u chống tâm, nên dùng 2 lỗtơm hơn.sau khi nhiệt luyện phải nắn thẳng trước khi mài. -thơng thường sử dụng pp mài trịn ngồi cĩ tâm tiến dao dọc,chỉ nên tiến dao dọc ở hành trình cuối khi mài tinh, gĩc vát khi mài 2-3° để tăng năng su t.

-với chi tiết cĩ đường kính lớn, chiều dài ngắn dùng pp tiến đá hướng kính.

Mài vơ tâm: chuẩn định vị là bề mặt đang gia cơng nên khơng mài được chi tiết cĩ rãnh trên bề mặt.

Phương pháp mài vơ tơm : tiến dao dọc và ngang.

u điểm: giảm thời gian gá đặt và gia cơng mặt chuẩn, dễ tự động hĩa, độ cứng vững của hệ thống cao, cĩ thể mài các trục dài, áp dụng nhiều trong sản xu t hàng loạt và hàng khối.

Nhược điểm: khơng sửa được sai số hình dáng hình học, khơng đảm bảo độđồng tâm giữa các bậc, khơng mài được các bề mặt gián đoạn

Mài trịn trong u đi m:

+ Mài được lổ cĩ kết c u phức tạp mà khơng thuận tiện đối với các phương pháp gia cơng khác + Mài được lổ phi tiêu chuẩn

+Mài lổ sửa được sai lệch về vịtrí tương quan của lỗ tâm so với các bề mặt khác do nguyên cơng trước để lại

+ Mài lỗ cĩ khả năng đạt độ chính xác cao

+Mài được các rãnh định hình sau khi nhiệt luyện mà các phương pháp khác khơng gia cơng được

36

+ Trong sản xu t hàng loạt, mài lỗ dể cơ khí hĩa và tự động hĩa

Nh ợc đi m:

+ Cung tiếp xúc giữa đá mài và chi tiết gia cơng lớn hơn mài trịn ngồi, khĩ tưới nguội, khĩ thốt phoi và sinh nhiệt vì vậy đá nhanh bịmịn hơn mài trịn ngồi

+ Đường kính lỗ cáng bé, trục đá càng bé, độ cứng vững của trục đá kém, ảnh hưởng đến độ chính xác gia cơng và năng su t gia cơng, đặc biệt khi mài các lỗ cĩ chiều dài lớn.

+ Đểđảm bảo tốc độ mài nhằm giảm tốc độ mịn của đá, khi lỗ cảng nhỏ yêu c u số vịng quay càng lớn điều này gơy khĩ khăn trong việc thiết kế và chế tạo đá mài.

Mài cĩ tâm :

Thường được thực hiện trên các máy mài lỗ chuyên dùng, máy mài vạn năng cĩ đ u mài lỗ, máy tiện vạn năng cĩ đồ gá mài lỗ.

Mài vơ tâm:

Mài lỗvơ tơm là phương pháp gia cơng tinh lỗcĩ năng su t và độ chính xác cao. Chuẩn gia cơng là mặt ngồi vì vậy yêu c u mặt ngồi phải được gia cơng tinh or bán tinh trước khi mài lỗ.

2 Mài phẳng

Là phương pháp gia cơng tinh các mặt phẳng sau khi phay, bào sau khi nhiệt luyện or chưa nhiệt luyện

Mài phẳng thơng thường đạt c p cx 7 Ra=0.16 m nếu chuẩn cơng nghệ tốt cĩ thể đạt c p 6 Ra=0.4 m

Cĩ các phương pháp mài phẳng sau:

Mài bằng đá mài hình trụ thực hiện trên máy mài phẳng Mài phẳng bằng đá mài mặt đ u

+ Cĩ thể mài đồng thời nhiều bề mặt trên máy mài chuyên dùng cĩ nhiều trục đá khác nhau + Cĩ thể mài đồng thời hai mặt của một chi tiết bằng hai mặt đ u của hai viên đá khác nhau.

3 Mài nghi n

- Mài nghiền là phương pháp gia cơng tinh l n cuối để gia cơng các mặt phẳng, mặt trụ ngồi, trong,măt c u

37 -bản ch t là quá trình cắt của các hạt mài tự do.

-khơng sửa được sai số vị trí tương quan, mài nghiền thường dung gia cơng thiết bị khí nén, thủy lực, bộ truyền bánh răng độchính xác caoầ

-các phương pháp mài nghiền: nghiền mặt phẳng, mặt trụ, mặt lỗ.

4 Mài khơn

Là cơng nghệ gia cơng tinh dùng để gia cơng lỗ.

Gồm 2 chuyển động: chuyển động quay đ u của đ u khơn và chuyển động tịnh tiến của đ u khơn.

+ Cĩ thể gá đ u khơn bằng 2 cách: gá tùy động và gá gá lắp cứng + Mài khơn khơng sửa được sai số về hình dạng và sai lệch vị trí

+ Về lý thuyết mài khơn cĩ thểgia cơng được thép, gang, kim loại màu. Tuy nhiên khi gia cơng kim loại màu, phoi thường bám vào các thanh mài, làm chai đá làm giảm năng su t gia cơng.

u điểm:

+ lượng dư gia cơng cĩ thể lớn và đạt năng su t cao hơn nghiền.

+ Vận tốc cắt th p, nhiệt cắt th p cho nên khơng làm thay đổi c u trúc mạng tinh thể lớp bề mặt, do đĩ khơng làm thay đổi cơ tính cũng như ứng su t dư lớp bề mặt th p.

+ Độ cứng vững của đ u khơn cao, trục gá khơng bị biến dạng do lực tác dụng lên trục cân bằng, do đĩ đảm bảo lỗ gia cơng trịn.

+ Quá trình cắt êm, ít rung động vì vậy cĩ thể đạt độ chính xác cao.

5 Mài siêu tinh:

Là phương pháp gia cơng bề mặt dùng thanh mài rung động với t n số cao và ép lên bề mặt gia cơng với áp lực nhỏ.

Gia cơng tinh các mặt trụ ngồi, mặt phẳng, mặt cơn, mặt trụ trong, mặt c u, mặt vành khan. Mài siêu tinh gồm các chuyển động :

+chi tiết quay

+đá chuyển động rung dọc trục

38

CỂU 6: Trình bƠy các ph ng pháp mƠi vƠ nêu u, nh ợc đi m c a từng ph ng pháp đĩ?

1/Mài trịn ngồi

+Mài trịn ngồi cĩ tâm:  Cĩ tính vạn năng cao

 Khi mài cĩ thể gá đặt trên chi tiết 2 mũi chống tâm hoặc 1 đ u chống tơm 1 đ u mâm cặp. Nên dùng 2 lỗ tâm làm chuẩn tinh thống nh t để lượng dư đều và đảm bảo đồng tâm giữa các bậc. Sau khi nhiệt luyện c n nắn thẳng và sữa lại lỗ tơm trước khi mài.

 Nên tiến đá dọc trục.

 Khi chi tiết ngắn, đường kính lớn, độ cứng vững caocĩ thể tiến đá hướng kính. +Mài trịn ngồi khơng tâm:

 Đặc điểm nổi bật là chuẩn định vị chính là mặt đang gia cơngkhơng mài được chi tiết cĩ rãnh trên bề mặt.

 Cĩ 2 pp: mài khơng tâm tiến dao dọc và mài khơng tâm tiến dao ngang

 Chi tiết quay và tịnh tiến dọc trục nhờ bánh Chi tiết quay và tịnh tiến dọc trục nhờ bánh dẫn cĩ dạng hypecbơlơit trịn xoay cĩ trục đặt lệch với trục chi tiết một gĩc  = 1o 12’  3o 30’. Chi tiết được gá cao hơn tơm đá mài một khoảng từ H = (0,5 1)R nhờthanh đỡởdưới đặt song song với tâm chi tiết với R là bán kính chi tiết, cịn đá mài thực hiện chuyển động cắt  Mài trịn ngồi khơng tâm tiến dao ngang: Tương tự mài cĩ tâm chạy dao dọc nhưng bánh dẫn cĩ dạng là mặt trụvà đường tơm đá dẫn được gá song song với đường tơm đá cắt và đá cắt chỉ cĩ chuyển động chạy dao ngang. Với phương pháp này, khi sửa đá chính xác cĩ thể mài được mặt cơn và mặt định hình.

* u điểm :

- Giảm thời gian gá đặt và thời gian gia cơng mặt chuẩn. - Dễ tự động hĩa quá trình mài.

- Độ cứng vững của hệ thống cơng nghệ cao hơn mài cĩ tơm.

- Cĩ thể mài được các trục dài mà mài cĩ tâm khơng thực hiện được. * Nhược điểm:

39

- Khơng cĩ khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục do đĩ chỉ dùng để mài chi tiết dạng trục trơn.

- Khơng mài được các bề mặt gián đoạn vì bánh dẫn khơng truyền được chuyển động quay đều và tịnh tiến cho chi tiết.

Mài khơng tơm được dùng nhiều trong sản xu t hàng loạt và hàng khối, đặc biệt dùng chế tạo các chi tiết dùng trong cơng nghiệp dệt - sợi như các cọc sợi, các trục con lăn..

2/Mài trịn trong(Mài lỗ)

Mài lỗ cĩ khảnăng gia cơng lỗ trụ, lỗ cơn, lỗđịnh hình. Cĩ hai phương pháp mài lỗ: mài cĩ tâm và mài khơng tâm

 Mài trịn trong cĩ tâm

+ Chi tiết được gá trên mâm cặp và thực hiện chuyển động quay, t t cả các chuyển động cịn lại do đ u mang đá thực hiện .Phương pháp này thường dùng để gia cơng các chi tiết cĩ kết c u thuận lợi cho việc gá trên mâm cặp.

+ Chi tiết được gá cốđịnh trên bàn máy, Trục mang đá thực hiện t t cả các chuyển động ( H5.52b): chuyển động quay trịn quanh tơm đá để tạo ra chuyển động cắt, chuyển động hành tinh của trục đá quanh tơm lỗ, chuyển động chạy dao dọc Sd để mài hết chiều dài lỗ và chuyển động Sng sau một hành trình mài để mài hết lượng dư gia cơng. Phương pháp này thuận lợi khi gia cơng lỗ các chi tiết lớn và cĩ hình dạng phức tạp như lỗtrên thơn máy búa, thơn động cơ, lỗ trên chi tiết dạng hộp.v.v

 Mài trịn trong khơng tâm

+Mài lỗ khơng tâm là một trong các phương pháp gia cơng tinh lỗcĩ năng su t, độ chính xác và độđồng tâm cao. Chuẩn định vị là mặt ngồi do đĩ mặt ngồi của chi tiết phải được gia cơng tinh hoặc bán tinh truớc khi mài lỗ. Khi mài lỗkhơng tơm ngồi đá mài, bánh dẫn cịn phải cĩ các con lăn đỡ và ép chi tiết tiếp xúc liên tục với bánh dẫn

+Mài khơng tâm lỗ cơn được thực hiện bằng cách điều chỉnh trục đá nghiêng một gĩc cơn so