Đồ án thiết kế hộp giảm tốc cho các bạn sinh viên có nhu cầu làm đồ án thiết kế cơ khí hoặc người trong ngành có nhu cầu nghiên cứu thiết kế chế tạo sản phẩm,.... chúc các bạn học tập và làm việc vui vẻ.......
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐẠI HỌC QUỐC GIA - HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ BỘ MƠN THIẾT KẾ MÁY ĐỒ ÁN THIẾT KẾ Học kỳ I năm học 2018-2019 Sinh viên thực hiện: MSSV: Giáo viên hướng dẫn: Ký tên: Ngày hoàn thành: Ngày bảo vệ: ĐỀ TÀI Đề số 15: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Phương án số: Bảng số liệu: Lực vòng băng tải F, N Vận tốc băng tải v, m/s Đường kính tang dẫn D, mm Thời gian phục vụ L, năm Số ngày làm/năm Kng, ngày Số ca làm ngày, ca t1, giây t2, giây T1 T2 7000 1,2 600 250 29 22 T 0,7T MỤC LỤC Phần A I Chọn động điện phân phối tỉ số truyền Chọn động điện II Lập bảng đặc tính Phần B Thiết kế truyền đai thang .6 Phần C Thiết kế truyền hộp giảm tốc .9 I Tính tốn thiết kế truyền bánh côn trụ II Tính tốn thiết kế truyền bánh nghiêng 12 III Kiểm tra bôi trơn ngâm dầu 15 Phần D I Thiết kế trục 17 Thiết kế trục I 17 II Thiết kế trục II 21 III Thiết kế trục III .24 IV Kiểm nghiệm trục 27 Phần E I Chọn ổ lăn nối trục: .30 Trục đầu vào 1: 30 II Trục trung gian số 31 III Trục đầu 3: .33 IV Chọn nối trục vòng đàn hồi: 34 Phần F I Thiết kế vỏ hộp chi tiết phụ 36 Kích thước gối trục 37 II Các chi tiết thành phần 37 Phần G Chọn dầu bôi trơn dung sai lắp ghép 39 I Dầu bôi trơn hộp giảm tốc: .39 II Dung sai lắp ghép .39 TÀI LIỆU THAM KHẢO .40 Phần A Phần A Chọn động điện phân phối tỉ số truyền I Chọn động điện Chọn hiệu suất hệ thống Hiệu suất truyền động: Trong đó: kn = 0,99 : hiệu suất khớp nối đ = 0,96 : hiệu suất truyền đai thang brn = 0,97 : hiệu suất truyền bánh nghiêng brc = 0,97 : hiệu suất truyền bánh côn ol = 0,99 : hiệu suất ổ lăn Tính cơng suất tương đương (cơng suất tính tốn) Chọn động điện, bảng thông số động điện Công suất cần thiết: (1) Chọn động điện thỏa Xác định số vòng quay sơ => nct= 38,197 ( vòng/phút) Tỷ số truyền chung hệ: Trong đó: = 15 : tỷ số truyền hộp giảm tốc, chọn theo tiêu chuẩn a = : tỷ số truyền truyền đai ngồi = Số vịng quay sơ động cơ: = (vòng/phút) (2) Chọn động điện : từ (1) (2) Chọn động Kiểu động Công suất (kW) Vận tốc quay (Vòng/phút) Cosφ η% 4A132M2Y3 11 2907 0,90 88 2,2 Tỷ số truyền thực sự:Chọn tỷ số truyền đai theo tiêu chuẩn: chọn Tỷ số truyền đai thang tính lại: Dựa vào hình 3.21, chọn tỷ số truyền cấp nhanh tỷ số truyền cấp chậm 1,6 II Lập bảng đặc tính Tính tốn cơng suất trục kW < 11 kW ( hợp lý) Tính số vịng quay trục Tính momen xoắn trục Bảng phân phối tỷ số truyền Động P (kW) 9,6 n (vòng/ phút) u T (N.mm) 2902 I II III Tải 9,2 8,84 8,49 8,4 38,18 38,197 3,8 Phần B Thiết kế truyền đai thang Thông số kỹ thuật để thiết kế truyền đai thang Công suất truyền: P1 = 9,6 kW Tỷ số truyền u = Số vịng quay trục dẫn n1 = 2902 (vịng/phút) I Tính tốn thiết kế truyền đai Theo hình ta chọn loại đai B Theo bảng 4.13 chọn đường kính đai nhỏ theo tiêu chuẩn d1 = 140 mm bp=14(mm); bo=17(mm); h=10,5(mm); yo=4(mm); A=138(mm2) Vận tốc đai: = (m/s) Đường kính bánh đai lớn Chọn ξ = 0.02 Theo bảng 4.26 chọn đường kính tiêu chuẩn, chọn d2 = 560 mm Tỷ số truyền thực tế Sai lệch so với giá trị ban đầu Chọn sơ khoảng cách trục a =0,95d2 = 532 mm Chiều dài đai theo khoảng cách trục a = Theo bảng 4.13 chọn chiều dài đai tiêu chuẩn L = 2500 mm Kiểm nghiệm số vòng chạy giây < 10, thỏa Tính lại khoảng cách trục a theo chiều dài tiêu chuẩn L = 2500 Góc ơm đai bánh đai nhỏ Các hệ số sử dụng Hệ số xét đến ảnh hưởng góc ơm đai Theo bảng 4.17 hệ số xét tới ảnh hưởng tỷ số truyền u = > Hệ số xét đến ảnh hưởng tải trọng Cr = 0,7 Hệ số xét đến ảnh hưởng chiều dài đai theo bảng 4.16 Theo bảng 4.19 ta chọn [Po] = kW d1 = 140 mm v=21,3m/s đai loại B Hệ số xét đến ảnh hưởng số dây đai Cz =0,95 theo bảng 4.18 Hệ số tải trọng động Kđ = 1,3 theo bảng 4.7 Số đai xác định theo công thức: Chọn số đai z = Cz = 0.95 Định kích thước chủ yếu đai Chiều rộng bánh đai mm Đường kính ngồi Lực căng ban đầu lực tác dụng lên trục Lực căng đai Lực tác dụng lên trục Bảng thông số truyền đai Thơng số Loại đai Đường kính bánh đai nhỏ Đường kính bánh đai lớn Chiều rộng bánh đai Chiều dài đai Khoảng cách trục Góc ơm bánh đai nhỏ Lực căng ban đầu Lực tác dụng lên trục Số đai Kí hiệu B d1 d2 b L a 1 F0 F z Giá trị 140 mm 560 mm 63 mm 2500 mm mm 2.42 rad 250 N N Phần C Thiết kế truyền hộp giảm tốc I Tính tốn thiết kế truyền bánh côn trụ Thông số ban đầu Momen xoắn trục bánh dẫn Nmm Tỷ số truyền số vịng quay vịng/phút Cơng suất đầu vào: Chọn vật liệu cho bánh dẫn bánh bị dẫn Chọn thép 45 cải thiện Theo bảng 6.1 bánh dẫn, ta chọn độ rắn trung bình HB1=285, bánh bị đẫn ta chọn độ rắn trung bình HB 2=275, vật liệu có khả chạy rà tốt Số chu kỳ làm việc sở: NHO1=30HB12,4=30.2852,4=2,34.107chu kỳ NHO2=30HB22,4=30.2752,4=2,14.107chu kỳ NF01=NF02= 5.106 chu kỳ Theo bảng 6.2, giới hạn mỏi tiếp xúc uốn bánh xác định sau 0H lim = 2HB+70, suy H lim1 =2.285+70=640Mpa Và 0H lim =2.250+70=620Mpa 0F lim =1,8HB, suy 0F lim =1,8.285=513Mpa Và 0F lim = 1,8.275=495Mpa Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ tơi cải thiện đó: [H1]= = 581,82 MPa [H2]= = 563,64 MPa Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ: [H]sb=min{[H1], [H2]) =563,64 Mpa Ứng suất uốn cho phép: [F]= KFL Chọn , ta có: [F1]=.1,1=322,46 Mpa [F2]=.1,1=311,14 Mpa Thông số Chọn hệ số chiều rộng bánh Chọn theo bảng 6.21 Đường kính vịng chia ngồi: Chiều dài ngồi (đường kính chia ngồi bánh chủ động) Thơng số ăn khớp Theo bảng 6.22: chọn z1p=17 Số bánh dẫn z1=1,6.z1p=27,2 Đường kính trung bình: Modun trung bình Modun: => chọn Tính lại modun trung bình: Tính lại số bánh dẫn: Tính lại đường kính trung bình: Số bánh bị dẫn: Góc chia: Chiều rộng vành bánh răng: mm Đường kính vịng chia: de1=mte.z1=3.22=66mm; de2=mtez2=3.110=330mm Chiều cao đầu ngồi: Đường kính đỉnh ngồi: Vận tốc vòng bánh răng: v= = =2,92 m/s Hệ số tải trọng động bảng 6.13 ta chọn cấp xác truyền là trị số kể đến ảnh hưởng sai số ăn khớp, theo bảng 6.15 với dạng thẳng hệ số kể đến ảnh hưởng sai lệch bước răng, theo bảng 6.16 với cấp xác mức làm việc êm Suy ra: =1 Suy ra: =1.1,17.1,13=1,9 Tính tốn kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc: 502,2MPa 1/2 Mpa ( bảng 6.5) = 1,76 Theo bảng6.1: 563,64=508,7MPa : Hệ số xét đến độ nhám bề mặt, với chọn :Hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước bánh răng, với Tính lại chiều rộng vành 63,33mm Kiểm nghiệm độ bền uốn Hệ số dạng YF: Đối với bánh dẫn: YF1= 3,85 Đối với bánh bị dẫn: YF2= 3,6 Đặc tính so sánh độ bền bánh răng(độ bền uốn): Bánh dẫn: = =83,75 Bánh bị đẫn: = =86,427 Ta kiểm tra độ bền uốn theo bánh dẫn có độ bền thấp Ứng suất uốn tính tốn theo cơng thức: = = =100,21MPa 322,46Mpa Do đó, độ bền uốn thỏa II Tính tốn thiết kế truyền bánh nghiêng Thông số ban đầu Momen xoắn trục bánh dẫn Nmm Tỷ số truyền Số vòng quay vịng/phút Cơng suất đầu vào Chọn vật liệu cho bánh dẫn bánh bị dẫn Chọn thép 45 cải thiện Theo bảng 6.1 bánh dẫn, ta chọn độ rắn trung bình HB1=285, bánh bị đẫn ta chọn độ rắn trung bình HB 2=275, vật liệu có khả chạy rà tốt Số chu kỳ làm việc sở: NHO1=30HB12,4=30.2852,4=2,34.107chu kỳ NHO2=30HB22,4=30.2752,4=2,14.107chu kỳ NF01=NF02= 5.106 chu kỳ Theo bảng 6.2, giới hạn mỏi tiếp xúc uốn bánh xác định sau 0H lim = 2HB+70, suy H lim1 =2.285+70=640Mpa Và 0H lim =2.250+70=620Mpa 0F lim =1,8HB, suy 0F lim =1,8.285=513Mpa Và 0F lim = 1,8.275=495Mpa Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ tơi cải thiện đó: [H1]= = 581,82 MPa [H2]= = 563,64 MPa Ứng suất tiếp xúc cho phép sơ bộ: Ứng suất uốn cho phép: [F]= KFL Chọn , ta có: [F1]=.1,1=322,46 Mpa [F2]=.1,1=311,14 MPa Thơng số truyền Theo bảng 6.6 bánh nằm không đối xứng trục nên chọn ba=0,3 theo tiêu chuẩn, đó: bd==0,72 Theo bảng 6.7, ta chọn KHβ=1,05; KFβ=1,12 Hệ số phụ thuộc vật liệu cặp bánh : Khoảng cách trục truyền bánh răng: Theo tiêu chuẩn ta chọn: aw= 250 mm Môđun m m=(0,010,02) aw= 2,5mm Theo tiêu chuẩn chon modun pháp mm Thông số ăn khớp Từ điều kiện 20 Suy ra: Ta chọn z1=33 răng, suy số bánh bị dẫn: z2=z1.u2=33.3,8=125,4 Chọn z2=125 Góc nghiêng răng: Tỉ số truyền sau chọn số răng: Tính lại khoảng cách trục: Sử dụng khơng dịch chỉnh Góc ăn khớp: Đường kính vịng chia: Đường kính vịng đỉnh: da1= d1+2m=104,45+2.3=110,45mm da2= d2+2m=448+2.3=401,67mm Vận tốc vòng bánh răng: 0,79 m/s theo bảng 6.13 ta chọn cấp xác 9, vgh=4 m/s Hệ số tải trọng động theo P2.3 ta chọn: Hệ số tải trọng phân bố không bánh , bảng 6.14: Tính toán kiểm nghiệm giá trị ứng suất tiếp xúc: MPa ( bảng 6.5) = 1,69 1,01.1,13.1,05=1,2 Theo bảng6.1: : Hệ số ảnh hưởng vận tốc vòng : Hệ số xét đến độ nhám bề mặt :Hệ số xét đến ảnh hưởng kích thước bánh Tính lại chiều rộng vành mm Kiểm nghiệm độ bền uốn Hệ số dạng YF: zv1= == 34,81 ; zv2= ==131,89 Đối với bánh dẫn: YF1= 3,7 Đối với bánh bị dẫn: YF2= 3,6 Đặc tính so sánh độ bền bánh răng(độ bền uốn): Bánh dẫn: = =157,25 Lực hướng tâm ổ trục Sơ đồ trục II III Thiết kế trục III Thông số ban đầu: Momen xoắn: Số vòng quay: vòng/phút Chọn vật liệu: Chọn vật liệu thép C45 thường hóa Các thơng số: Giới hạn bền: Giới hạn chảy: Ứng suất xoắn cho phép: chọn sơ Chọn sơ đường kính: Đường kính tính tốn sơ bộ: Chọn theo tiêu chuẩn Chiều rộng ổ lăn: Theo bảng 10.2 chọn Tính tốn phác thảo kích thước trục: Chọn Với: : Khoảng cách từ mặt mút ổ tới nắp ổ : Chiều cao nắp ổ đầu bulông : chiều dài mayơ nửa khớp nối trục đàn hồi Lực tác dụng lên trục Lực tác dụng từ bánh nghiêng bị dẫn Lực tác dụng từ trục đàn hồi Xác định đường kính trục: Mơ men uốn tổng tiết diện: Momen tương đương tiết diện Đường kính đoạn trục Chọn Chọn Chọn Chọn Lực hướng tâm ổ trục Sơ đồ trục III IV Kiểm nghiệm trục Kiểm nghiệm độ bền mỏi Chọn : hệ số an toàn cho phép, không cần kiểm tra độ cứng trục Trong đó: Với: + Giới hạn mỏi uốn cho phép Thép Cacbon: + Giới hạn mỏi xoắn: + Đối với trục quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kì đối xứng + Trong đó: : Momen cản uốn, tính theo bảng 10.6 + Hệ dẫn động quay chiều: Với: : momen xoắn tiết diện j : momen cản xoắn, tính theo bảng 10.6 + Hệ số ảnh hưởng trị số trung bình đến độ bền mỏi, bảng 10.7 + Hệ số: Với: : hệ số tập trung ứng suất trạng thái bề mặt tiện với độ nhám ứng giới hạn bền : Bề mặt trục tăng bền cách thấm Cacbon : Trục có rãnh then cắt dao phay ngón : Tra bẳng 10.10 Trụ c Vị trí Then A1(35) I B1,C1(40 ) x D1(35) II III A2,D2(50 ) B2(55) C2(50) A3,C3(70 ) B3(75) D3(75) s 2923,5 7132,7 0,86 0,79 2,95 8,49 84,67 17,9 17,5 4209,2 8418,5 0,87 0,79 37,6/2 7,2 6,7/1 21,1 6,4/10, 2923,5 7132,7 x x x x 0 x x x 13,2 27 0/15, 3,7 3,9 x/21, 11,7 5,4 x/8, 3,5 3,2 12143 9222,6 28477 21494 0,79 0,81 0,75 0,76 62 59,2 33674 67348 0,76 0,73 0/10,2 70820 0,75 0,72 30,13 15 7,2 9,2 5,67 73722, 0,75 0,72 14,4 x 5,3 x 29402, 32305 8,2 Như trục thỏa điều kiện bền mỏi trục Kiểm nghiệm độ bền tĩnh Trong đó: Trục I 40,42 14,12 II 45,3 23,3 III 48,4 31 Như trục thỏa điều kiện bền tĩnh trục Kiểm nghiệm then Các then có thơng số chọn theo bảng 9.1 Điều kiện bền dập: 47,24 60,7 72,3 Điều kiện bền cắt: Với: T: moment xoắn d: Đường kính trục tại nơi sử dụng then b x h x t1: kích thước then : chiều dài then Đường kính 35(A1) I 35(D1) 55(B2) II 50(C2) 75(B3) III 75(D3) Vậy then thỏa điều kiện bền dập bền cắt Trục 36 32 56 63 63 90 64,08 72,09 94,45 105,54 128,4 139,83 19,22 21,63 23,61 23 45 31,46 Phần E Chọn ổ lăn nối trục: I Trục đầu vào 1: Thông số ban đầu: Đường kính trong: Tốc độ quay: Quay chiều, làm việc ca, tải va đập nhẹ Thiết kế: a Lực tác dụng ổ lăn Trục trục đầu vào, làm việc tốc độ quay cao, có bảnh nên ưu tiên sử dụng ổ đũa côn Lực hướng tâm ổ lăn: b Chọn sơ ổ lăn: Kí hiệu 7508 d, mm 40 D, mm 80 B, mm 23 T, mm 24,75 r, mm 2,0 α 14,25 C, kN 53,90 Kiểm nghiệm khả tải ổ Lục dọc trục B1 Do nên Lực dọc trục C1 Do nên Xét tỉ số (V=1 vòng quay) Tra bảng 11.4, ta có: Tra bảng 11.4, ta có: Tải trọng quy ước ổ Với: : Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ : Hệ số ảnh hưởng đặc tính tải trọng (va đạp nhẹ, tải ngắn hạn, tra bảng 11.3) nên ta tính tốn ổ theo thơng số B1 Thời gian làm việc ổ đũa côn: Thời gian làm việc tính triệu vịng: C0, kN 44,80 Khả tải động: Trong sử dụng ổ đũa Như ổ chọn đảm bảo khả tải Kiểm nghiệm khả tải tĩnh: Đối với đũa tra bảng 11.6 ta có Theo cơng thức 11.19: Nên Vậy ổ chọn đảm bảo khả tải tĩnh II Trục trung gian số Các thông số ban đầu Đường kính trong: Tốc độ quay: Quay chiều, làm việc ca, tải va đập nhẹ Thiết kế: a Lực ổ lăn Trục có bánh bánh trụ nghiêng nên ưu tiên dùng ổ đũa côn Lực hướng tâm ổ lăn: b Chọn sơ ổ lăn: Kí hiệu 7610 d, mm 50 D, mm 110 B, mm 40 Kiểm nghiệm khả tải ổ Lục dọc trục A2 Do nên Lực dọc trục D2 Do nên Xét tỉ số (V=1 vòng quay) Tra bảng 11.4, ta có: Tra bảng 11.4, ta có: T, mm 42,25 r, mm α 11,17 C, kN 122 C0, kN 108 Tải trọng quy ước ổ Với: : Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ : Hệ số ảnh hưởng đặc tính tải trọng (va đạp nhẹ, tải ngắn hạn, tra bảng 11.3) nên ta tính tốn ổ theo thơng số A2 Thời gian làm việc ổ đũa cơn: Thời gian làm việc tính triệu vịng: Khả tải động: Trong sử dụng ổ đũa Như ổ chọn đảm bảo khả tải Kiểm nghiệm khả tải tĩnh: Đối với đũa tra bảng 11.6 ta có Theo công thức 11.19: Nên Vậy ổ chọn đảm bảo khả tải tĩnh III Trục đầu 3: Thơng số ban đầu: Đường kính trong: Tốc độ quay: Quay chiều, làm việc ca, tải va đập nhẹ Thiết kế: a Lực ổ lăn Do trục dài nên ta chọn ổ đũa côn Lực hướng tâm ổ lăn: b Chọn sơ ổ lăn: Kí hiệu 7314 d, mm 70 D, mm 150 Kiểm nghiệm khả tải ổ Lục dọc trục B1 Do nên Lực dọc trục C1 B, mm 35 T, mm 38 r, mm 3,5 α 11,67 C, kN 168 C0, kN 137 Do nên Xét tỉ số (V=1 vòng quay) Tra bảng 11.4, ta có: Tra bảng 11.4, ta có: Tải trọng quy ước ổ Với: : Hệ số ảnh hưởng nhiệt độ : Hệ số ảnh hưởng đặc tính tải trọng (va đạp nhẹ, tải ngắn hạn, tra bảng 11.3) nên ta tính tốn ổ theo thơng số C3 Thời gian làm việc ổ đũa côn: Thời gian làm việc tính triệu vịng: Khả tải động: Trong sử dụng ổ đũa Như ổ chọn đảm bảo khả tải Kiểm nghiệm khả tải tĩnh: Đối với đũa côn tra bảng 11.6 ta có Theo cơng thức 11.19: Nên Vậy ổ chọn đảm bảo khả tải tĩnh IV Chọn nối trục vòng đàn hồi: Moment xoắn trục là: Tra bảng 16.10a ta có thơng số nối trục sau: T d 200 80 Bảng 16.10b 24 D L 260 160 M16 32 l Z 170 140 200 l 95 Kiểm tra sức bền dập Với: : Ứng suất dập cho phép vòng cao su : Hệ số chế độ làm việc (16.1) 52 B 2300 24 44 70 48 h 48 48 Vậy trục thỏa bền dập Kiểm tra sức bền chốt Vậy chốt thỏa điều kiện bền Phần F Thiết kế vỏ hộp chi tiết phụ Vỏ hộp giảm tốc có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối chi tiết phận máy, tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn bảo vệ chi tiết tránh bụi Vật liệu chế tạo vỏ hộp gang xám, GX15-32 Chọn bề mặt lắp ghép nắp hộp thân hộp qua đường tâm trục để lắp chi tiết thuận tiện dễ dàng Bề mặt ghép song song với mặt đế Mặt đáy hộp nghiêng góc từ 10 phía lỗ tháo dầu nhằm thuận tiện việc tháo dầu: dầu bôi trơn thay sẽ, tăng chất lượng làm việc cho hộp giảm tốc Hộp giảm tốc đúc có thơng số sau: Tên gọi Khoảng cách trục 2-3 Chiều dày: Thân hộp, Nắp hộp, 1 Gân tăng cứng: Chiều dày, e Chiều cao, h Độ dốc Đường kính: Bulơng nền, d1 Bulơng cạnh ổ, d2 Bulơng ghép bích nắp thân,d3 Vít ghép nắp ổ, d4 Vít ghép nắp cửa thăm dầu, d5 Mặt bích ghép nắp thân: Chiều dày bích thân hộp, S3 Chiều dày bích nắp hộp, S4 Bề rộng bích nắp hộp thân, K3 Kích thước gối trục: Đường kính ngồi tâm lỗ vít, D3, D2 Bề rộng mặt ghép bulông cạnh ổ: K2 Tâm lỗ bulông cạnh ổ: E2 C ( k khoảng cách từ tâm bulông đến mép lỗ ) Mặt đế hộp: Chiều dày khơng có phần lồi S1 Bề rộng mặt đế hộp, K1 q Khe hở chi tiết: Giữa bánh với thành hộp Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp Giữa mặt bên bánh với Thông số chọn chọn chọn Khoảng 46mm Định theo kích thước nắp ổ 56mm Số lượng bulơng Z I Kích thước gối trục Đường kính ngồi tâm lỗ vít D3, D2 chọn theo bảng 18.2 Trục D (mm) D2 (mm) D3 (mm) D4 (mm) I 80 100 135 75 II 110 130 160 100 III 140 160 190 125 II Các chi tiết thành phần Bulon vòng Ren d M16 63 35 14 Chốt định vị Chọn chốt định vị hình cơn: Cửa thăm A B 100 75 Nút thông A1 150 B1 100 35 22 C 125 30 C1 - 12 K 87 h 10 12 14 d4 M8 M10 M10 Z 6 Trọng lượng nâng a 550 R 12 Vít Số lượng A B 15 M C 30 N 22 D 15 O E 45 P 32 G 36 Q 18 H 32 R 36 I K L 10 S 32 Nút tháo dầu d b 15 m f L 28 c 2,5 q 17,, D 30 S Mắt dầu Kích thước mắt kính 20 D 55 D1 40 l 10 h D0 25,4 Phần G Chọn dầu bôi trơn dung sai lắp ghép I Dầu bôi trơn hộp giảm tốc: Chọn độ nhớt phụ thuộc vào vận tốc vật liệu chế tạo bánh rang, tra theo bảng 18.11 Với vận tốc vòng từ – 2,5 m/s, vật liệu chế tạo bánh rang thép C45 cải thiện, độ nhớt dầu 186 Tra bảng 18.13 ta sử dụng dầu bôi trơn AK-15 II Dung sai lắp ghép a Chọn cấp xác: Đối với bánh răng: truyền cấp nhanh 8, truyền cấp chậm Đối với trục, then rãnh then chọn cấp xác Đối với lỗ cấp xác Đối với sai lệch độ song song, độ thẳng góc, độ nghiêng, độ mặt đảo đầu 6; độ thẳng, phẳng 7; độ đồng tâm, đối xứng, giao trục, đảo hướng tâm, độ trụ, độ tròn profin tiết diện dọc b Chọn kiểu lắp: Đối với then bánh chọn kiểu lắp H7/k6 Đối với vòng chọn kiểu lắp k6 Đối với vịng ngồi chọn kiểu lắp H7 c Bảng dung sai lắp ghép bánh then Chi tiết Kích thước Mối lắp Đội dôi lớn Đội hở lớn Bánh côn dẫn +15 Bánh +2 Bánh côn bị dẫn Bánh trụ dẫn Bánh trụ bị dẫn +21 +2 +4 -15 36 +21 +21 +2 +2 +4 +4 -15 -15 36 36 2 +30 +35 +40 0 21 25 28 28 32 37 +25 +21 +30 0 18 15 21 23 19 28 Trục I Trục II Trục III Trục I Trục II Trục II Kích thước then Vịng ngồi ổ lăn +21 +2 +25 +3 +28 +3 Vòng ổ lăn +18 +2 +15 +2 +21 +2 Then Sai lệch giới hạn chiều rộng rãnh then Trên trục Trên bạc P9 D10 -15 +98 -51 +40 +2 -11 26 Sai lệch giơi hạn chiều sâu rãnh then Trên trục Js9 Trên bạc Js9 -18 -16 -18 -61 -22 -74 -22 -74 -15 -51 +120 +50 +120 +50 +149 +65 +149 +65 +98 +40 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] TÍNH TỐN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ (Tập một, Tập hai) – Trịnh Chất, Lê Văn Uyển [2] CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY – Nguyễn Hữu Lộc [3] VẼ KỸ THUẬT CƠ KHÍ – Lê Khánh Điền [4] KỸ THUẬT ĐO Tập DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ TIÊU CHUẨN HÓA – TS.Nguyễn Trọng Hùng, PGS.TS Ninh Đức Tôn [5] BÁO CÁO ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY – Thân Trọng Khánh Đạt Nguyễn Vũ Cường ... Phần B Thiết kế truyền đai thang .6 Phần C Thiết kế truyền hộp giảm tốc .9 I Tính tốn thiết kế truyền bánh côn trụ II Tính toán thiết kế truyền bánh nghiêng... C Thiết kế truyền hộp giảm tốc I Tính tốn thiết kế truyền bánh côn trụ Thông số ban đầu Momen xoắn trục bánh dẫn Nmm Tỷ số truyền số vòng quay vịng/phút Cơng suất đầu vào: Chọn vật liệu cho bánh... ngâm dầu 15 Phần D I Thiết kế trục 17 Thiết kế trục I 17 II Thiết kế trục II 21 III Thiết kế trục III .24