Đang tải... (xem toàn văn)
MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU3I.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.5II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu6III. Xác định dạng sản xuất và tính khối lượng.6IV Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi7tiết lồng phôi7V. Xác định trình tự nguyên công và thiết kế các nguyên công.8Nguyên công I: Đúc Phôi10Nguyên côngII : Phay mặt A11Nguyên công III : Phay mặtB12IV : Khoan 1513V : Khoan 15 tiếp theo14Nguyên công VI: Phay rãnh mặt B15Nguyên công VII:Khoan, taro 4 lỗ M816Nguyên công VIII: phay rãnh mặt A17Nguyên công IX: khoan lỗ 518VI. Thiết kế đồ gá cho nguyên công 939VI.Hoạt động của đồ gá:45VII.Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá:45KÕt luËn47TÀI LIỆU THAM KHẢO47
Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Nhận xét giáo viên hớng dẫn Hà nội ngày / ./ 2010 Giáo viên hớng dẫn kí : Hng Sn Lp:CK1_K55 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Nhận xét hội đồng bảo vệ Hà nội ngày / ./ 2010 Chữ kí : Hng Sn Lp:CK1_K55 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip LI NểI U Mụn hc cụng ngh ch to mỏy úng vai trũ quan trng chng trỡnh o to k s v cỏn b k thut v thit k v ch to cỏc loi mỏy, cỏc thit b phc v cỏc ngnh cụng nghip, nụng nghip, giao thụng ti ỏn mụn hc cụng ngh ch to mỏy l mt cỏc ỏn cú tm quan trng nht i vi mt sinh viờn khoa c khớ ỏn giỳp cho sinh viờn hiu nhng kin thc ó hc khụng nhng mụn cụng ngh ch to mỏy m cỏc mụn khỏc nh: mỏy cụng c, dng c ct ỏn cũn giỳp cho sinh viờn c hiu dn v thit k v tớnh toỏn mt qui trỡnh cụng ngh ch to mt chi tit c th c s giỳp v hng dn tn tỡnh ca thy Nguyn Chớ Bo b mụn cụng ngh ch to mỏy, n ỏn mụn hc ca em ó hon thnh Tuy nhiờn vic thit k ỏn khụng trỏnh sai sút em rt mong c s ch bo ca cỏc thy v s ch bo ca cỏc bn Em xin chõn thnh cm n thy Nguyn Chớ Bo ó giỳp em hon thnh cụng vic c giao H Ni, ngy 26/7/2010 Sinh viờn: Hng Sn Hng Sn Lp:CK1_K55 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip MC LC Hng Sn Lp:CK1_K55 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni I ỏn tt nghip Phõn tớch chc nng lm vic ca chi tit Chi tit gia cụng thuc h cng cú l c bn tõm ca cỏc trc song song v to vi mt gúc 90 Chi tit dng cng cú chc nng l cu ni gia chi tit ny vi chi tit khỏc bin i chuyn ng hay dựng gt chi tit khỏc n v trớ nht nh Trong quỏ trỡnh lm vic ca chi tit thỡ kớch thc ca cỏc l c bn v khong cỏch cỏc l c bn cn bo m chớnh xỏc cao Chi tit dng cng MX BM6 cú l c bn l gia 15 t chớnh xỏc + 0,05 L cú ren i sng vi mt l c bn M8 Sai lch cho phộp v khong cỏch gia hai l c bn 80 + 0,1 khụng song song gia hai mt u l 0,1/100 mm khụng vuụng gúc gia tõm l v mt u l 0,1/100 mm nhỏm b mt l c bn l Ra = 1,25 nhỏm cỏc mt u l c bn l Rz = 20 nhỏm cỏc mt u l M8 l Rz = 40 Cỏc b mt khụng gia cụng cú nhỏm Rz = 80 Cỏc b mt lm vic ca cng t cng 160 ữ 180 HB Vt liu s dng l : GX 15-32 , cú cỏc thnh phn hoỏ hc sau : C = 3,7 S < 0,12 Si = 1,2 2,5 Mn = 0,25 1,00 P =0,05 1,00 []bk = 150 MPa Hng Sn Lp:CK1_K55 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip []bu = 320 Mpa II Phõn tớch tớnh cụng ngh kt cu Do chi tit MX BM6 cú mt phng i xng, chiu di cỏc l c bn l bng Chi tit cng vng, khụng b bin dng gia cụng v lm vic cỏc c cu mỏy Cỏc b mt gia cụng l cỏc mt u v cỏc l Khi thit k qui trỡnh cụng ngh gia cụng chi tit vi chi tit MX BM6 thỡ ta dựng tay biờn lm chun thụ Ta chn mt u ca l 15v l c bn lm chun tinh thng nht Cỏc b mt cn gia cụng l : Gia cụng mt A,B Gia cụng l 15 Gia cụng l Gia cụng phay rónh mat A,B Gia cụng l v tarụ ren M8 III Xỏc nh dng sn xut v tớnh lng Mun xỏc nh dng sn xut trc ht ta phi bit sn lng hng nm ca chi tit gia cụng Sn lng hng nm c xỏc nh theo cụng thc sau: N = N1.m (1+ + ) 100 Trong ú: Hng Sn Lp:CK1_K55 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip N S chi tit c sn xut mt nm N1 S sn phm c sn xut mt nm (500 chic/nm) m- S chi tit mt sn phm - Ph phm xng ỳc =(3ữ6) % - S chi tit c ch to thờm d tr =(5ữ7)% Vy N = 500.1(1 + 6+4 ) =550 chi tit /nm 100 Trng lng ca chi tit c xỏc nh theo cụng thc Q = V. (kg) Trong ú Q - Trng lng chi tit - Trng lng riờng ca vt liu gang xỏm= 6,8ữ7,4 Kg/dm V - Th tớch ca chi tit V = 79692 mm = 0,079692 dm Vy Q = V. = 0,079692.7= 0,557 (kg) Da vo bng trang 13 [1] ta cú dng sn xut l dng sn xut hng lot va IV- Xỏc nh phng phỏp ch to phụi v thit k bn v chi tit lng phụi Xỏc nh phng phỏp ch to phụi Kt cu ca chi tit khụng phc nhng vt liu ca chi tit l gang xỏm 15x32 nờn ta dựng phng phỏp ỳc, ng vi sn xut hng lot va nờn ta chn phng phỏp ỳc khuụn cỏt Sau ỳc cn cú nguyờn cụng lm sch v ct ba via Hng Sn Lp:CK1_K55 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Đúc khuôn cỏt Có thể tạo sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc xác, độ bóng bề mặt cao, có khả khí hoá, tự động hoá cao Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ so với dạng sản xuất khác Vật đúc dễ tồn dạng rỗ co, rỗ khí , nứt Tiêu hao phần kim loại hệ thống rót, đậu ngót Khi đúc khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt khuôn cao nên khả điền đầy Mặt khác có cản khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt Chi tit ỳc chớnh xỏc cp II Tớnh cụng ngh gia cụng chi tit ỳc l s xut hin ca cỏc l Trong sn xut hng lot cỏc l cú ng kớnh nh hn 30 thỡ ỳc c Kớch thc 15 dc o Kớch thc dc o Bỏn kớnh gúc ln gia phn tr v tay biờn R = mm Bn v lng phụi V Xỏc nh trỡnh t nguyờn cụng v thit k cỏc nguyờn cụng Sau phõn tớch kt cu ca chi tit, dng sn xut l hng lot ln v iu kin sn xut nc ta hin nay, ta chn phng ỏn phõn tỏn nguyờn cụng, s dng nhiu gỏ chuyờn dựng gia cụng chi tit trờn cỏc mỏy nng thụng dng Xỏc nh trỡnh t cỏc nguyờn cụng Hng Sn Lp:CK1_K55 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Do sn xut hng lot va nờn ta chn phng phỏp gia cụng mt v trớ, gia cụng tun t Dựng mỏy nng kt hp vi gỏ chuyờn dựng Trỡnh t cỏc nguyờn cụng gia cụng chi tit cng MX BM6 TT Mỏy gia cụng Tờn nguyờn cụng Cp chớnh xỏc gia cụng búng sau gia cụng Nguyờn cụng ỳc phụi Phay mt A 6H12 RZ20 Phay mt B 6H12 RZ20 Khoan l 15 2H135 Ra 1,25 Khoan l 15 th 2H135 Ra 1,25 Phay rónh mt B 6H12 RZ40 Khoan v taro l M8 2H135 Ra 1,25 Phay rónh mt A 6H12 RZ40 Khoan l 2H135 10 Kim tra Hng Sn Lp:CK1_K55 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Nguyờn cụng I: ỳc Phụi Hng Sn Lp:CK1_K55 10 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Nh vy, tc ct thc t s l : Vtt = D.nm 3,14.1.250 = = 7,85 (m/phỳt) 1000 1000 + Lng chy dao ly theo mỏy l Sm = 1,4 (mm/vũng) Bc gia cụng t (mm) n (v/p) S (mm/vũng) CCX RZ (àm) Khoan l 4,8 2,4 995 0,5 50 Doa thụ l 0,1 250 1,4 2,5 Doa tinh l 0,02 250 1,25 NC5: Lng d gia cụng: phay ln vi 2.Zb= mm Chiu sõu ct t =1,5 mm Lng chy dao rng Sz=0,3 mm/rng (Bng 5-37 v 5-170[3] ) Lng chy dao vũng S0= 0,3 22= 6,6 mm/vũng Tc ct Vb=26 m/ph (Bng 5-135 [3] ) S vũng quay ca trc chớnh l: nt = 1000.Vt 1000.26 = = 82,8 vg / ph D 3,14.100 Ta chn s vũng quay theo mỏy nm= 95 vũng/phỳt Nh vy tc ct thc t l: Vtt = D.nt 3,14.100.95 = = 29,83m / ph 1000 1000 Cụng sut ct No=4,3 KW (Bng 5-174 [3]) No< Nm.=7.0,8=5,6 KW Lng chy dao ly theo mỏy l Sm = 0,3 (mm/vũng) Bc gia cụng t (mm) Phay 1,5 Hng Sn Lp:CK1_K55 n (v/p) 95 35 S (mm/vũng) CCX RZ (àm) 0,3 10 20 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip NC6: Khoan l 8: mi khoan rut g uụi cụn vi ng kớnh D = (mm), tra bng 40 [2] chn chiu di mi khoan L = 135 (mm) ; chiu di phn lm vic l = 60 (mm) Vt liu mi khoan l thộp giú P6M5 Chiu sõu ct : t = = (mm) Lng chy dao S = 0,3 (mm/vũng) bng 5-89 [3] Tc ct khoan V = 28 (m/phỳt) Tc n t = 1000.Vt 1000.28 = = 1114 (vũng/phỳt) Chon tc trờn D 3,14.8 mỏy n = 1400 (vũng/phỳt) Tarụ M8 Tc ct V = (m/phỳt) bng 5-188 [3] Bc ren p = Tc ct n t = 1000.Vt 1000.9 = = 286 (vũng/phỳt) Chn tc trờn D 3,14.10 mỏy n = 315 (vũng/phỳt) Bc gia cụng t (mm) n (v/p) S (mm/vũng) CCX RZ (àm) Khoan l 1400 0,3 12 50 Tarụ M8 315 1,4 2,5 Tớnh thi gian gia cụng c bn + Trong sn xut hng lot v sn xut hng thi gian nguyờn cụng c xỏc nh theo cụng thc sau õy: Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn Trong ú : Hng Sn Lp:CK1_K55 36 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Ttc - Thi gian tng chic (thi gian nguyờn cụng) T0 - Thi gian c bn ( thi gian cn thit bin i trc tip hỡnh dng, kớch thc v tớnh cht c lý ca chi tit; thi gian ny cú th c thc hin bng mỏy hoc bng tay v tng trng hp gia cụng c th cú cụng thc tớnh tng ng) Tp - Thi gian ph ( thi gian cn thit ngi cụng nhõn gỏ, thỏo chi tit, m mỏy, chn ch ct, dch chuyn dao v bn mỏy, kim tra kớch thc ca chi tit ) Khi xỏc nh thi gian nguyờn cụng ta cú th giỏ tr gn ỳng Tp = 0,1.To Tpv Thi gian phc v ch lm vic gm: thi gian phc v k thut (T pvkt) thay i dng c, mi dao, sa ỏ, iu chnh mỏy, iu chnh dng c (Tpvkt = 0,08.To); thi gian phc v t chc (T pvtc) tra du cho mỏy, thu dn ch lm vic, bn giao ca kớp (Tpvtc=0,03.To) Tpv = 0,11T o Ttn Thi gian ngh ngi t nhiờn ca cụng nhõn (Ttn = 0,05.To) Tct = To + 0,1T o + 0,11T o + 0,05T o = 1,26T o Thi gian c bn c xỏc nh theo cụng thc sau õy : L + L1 + L2 (phỳt) S n Trong ú: L Chiu di b mt gia cụng (mm) L1 Chiu di n dao (mm) L2 Chiu di thoỏt dao (mm) n S vũng quay hoc hnh trỡnh kộp phỳt + Tớnh c th thi gian c bn cho tng nguyờn cụng Nguyờn cụng : Phay mt A,B T0 = T02 = L1 = ( L + L1 + L2 ).i S n t ( D t ) + (0,5 ữ 3) (phỳt) (mm) L2 = (2 ữ 5) (mm) ly L2 = (mm) i s ln gia cụng i = Hng Sn Lp:CK1_K55 37 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Bc phay thụ: L = 30 (mm) L1 = 1,1(90 1,1) + = 11,89 (mm) t(D t) + = S = 2,28 (mm/vũng) ; n = 118 (vũng/phỳt) + 30 + 11,89 T02 = = 0,17 (phỳt) 2,28.118 Bc phay tinh: L1 = 0,4.(90 0,4) + = 5,99 (mm) t(D t) + = S = (mm/vũng) ; n = 150 (vũng/phỳt) + 30 + 5,99 T02 = = 0,133 (phỳt) 2.150 Nguyờn cụng 3: khoan, doa ca l 15 ( L + L1 + L2 ).i T03 = S n L = 26 mm, L = mm Bc 1: Khoan L1 = 0,5d.cotg + = 0,5.11,8 + = 6,9 mm T03 = ( L + L1 + L2 ).i = S n + 26 + 6,9 = 0,056 phỳt 0,5.920 Bc 2: Doa thụ L1 = 0,5.(D - d).cotg + 1=0,5.(11,96 11,8).+ 1= 1,08 ( L + L1 + L2 ) = T03 = S n + 26 + 1,08 = 0,079 phỳt 1,9.200 Bc 3: Doa tinh L1 = 0,5.(D - d).cotg + 1=0,5.6+ 1= 1,03 T03 = ( L + L1 + L2 ) = S n + 26 + 1,03 = 0,088 phỳt 1,7.200 Nguyờn cụng Phay rónh T04 = ( L + L1 + L2 ) S n Hng Sn Lp:CK1_K55 38 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip L = 22 mm L = mm L1 = t(D t) + = 1,5.(40 1,5) + = 9,6 (mm) T04 = ( L + L1 + L2 ) = + 22 + 9,6 = 0,023 phỳt 1,6.960 S n Hng Sn Lp:CK1_K55 39 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Nguyờn cụng9 khoan ( L + L1 + L2 ).i T03 = S n L = 15 mm L = mm Bc 1: Khoan L1 = 0,5d.cotg + = 0,5.9,8 + = 5,9 mm T05 = ( L + L1 + L2 ) = + 15 + 5,9 = 0,048 phỳt 0,5.995 S n Bc 2: Doa thụ L1 = 0,5.(D - d).cotg + 1= 1,02 T05 = ( L + L1 + L2 ) = S n + 15 + 1,1 = 0,055 phỳt 1,4.250 Bc 3: Doa tinh L1 = 0,5.(D - d).cotg + 1= 1,02 T05 = ( L + L1 + L2 ) = S n + 15 + 1,02 = 0,076 phỳt 1.250 Nguyờn cụng 7: khoan, tarụ M8 Bc 1: Khoan L1 = 0,5d.cotg + = 0,5.9,8 + = 5,9 mm T07 = ( L + L1 + L2 ) = S n + 15 + 5,9 = 0,057 phỳt 0,3.1400 Bc 2: Tarụ T07= 0,163 VI Thit k gỏ cho nguyờn cụng I Thit k c cu nh v chi tit : nh v v kp cht: Chi tit c nh v ( bc t ) nh v bc vo mt phng ca l tr gia 12, nh v bc t nh chp cụn thnh khớa Chp cụn tỏc ng t trờn xung vựa nh v vựa to Hng Sn Lp:CK1_K55 40 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip lc kp cho chi tit Trong trng ny tõm ca chp cụn ng thi cng l tõm bc dn dng c gia cụng II Thit k gỏ : Khi gia cụng l trờn mỏy khoan, cng vng ca dng c ct khụng m bo, vỡ vy ngi ta phi dựng cỏc c cu dn hng Nh vy c cu dn hng c dựng trờn cỏc gỏ khoan, gỏ khoột v gỏ doa hay tin Trong gỏ gia cụng chi tit cng gt C11 ny ta s dng bc dn hng khoan v trc dn khoan Bc dn hng khoan : + Bc dn cú tỏc dng trc tip dn hng dng c ct Bc dn c lp trờn phin dn v phin dn li c lp trờn v gỏ (thõn gỏ) tin cho vic lp rỏp thay th ta chn s dng bc dn hng thay nhanh bng cỏch ni vớt M4 (hỡnh v) Trc dn khoan : + Trc dn l mt b phn ca c cu dn hng (hỡnh v), trờn ú cú lp bc dn Trc dn c lp ghộp c nh vi ca thõn gỏ bng vớt M6, trờn tm dn ta cng dựng bc dn thay nhanh 2.1 Tớnh lc kp cn thit : a S tớnh lc Khi khoan, mi khoan tỏc dng vo phụi mt mụ men M x v mt lc Po hng t trờn xung chng li nh hng ca mụ men phay ti yờu cu gia cụng ta phi cõn bng mụ men phay bng cỏch to mt mụ men ma sỏt cú mụ men ma sỏt ta phi to mt lc cú chiu hng t trờn xung Nh vy trng lc v lc ct P úng vai trũ l mt lc kep Tuy vy trng lng chi tit l khụng ỏng k vy õy ta ch tớnh lc kp lc ct P v lc kp cht W c cu kp cht sinh S tớnh lc : Hng Sn Lp:CK1_K55 41 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Xỏc nh phng phỏp kp cht : + Vi kt cu ca chi tit ta chn phng phỏp kp cht l kp cht bng ren vớt + Phng : phng ca lc kp thng gúc vi mt chun nh v chớnh cú din tớch tip xỳc l ln nht, gim ỏp sut lc kp gõy trỏnh bin dng + Chiu : chiu ca lc kp hng t ngoi vo mt chun nh v cú li th v lc v c cu kp cú kt cu nh gn + im t ca lc kp c chn ti v trớ cho cng vng ca phụi v gỏ ln nht phụi ớt b bin dng kp cht cng nh gia cụng Trong gỏ chuyờn dựng ny ta s dng phng phỏp kp cht bng ren vớt nờn im t ca lc kp nm a giỏc cỏc chõn to nờn bi cỏc im tip xỳc ca mt chun nh v v cỏc phin t + Mụ men xon Mx = 51,57 N.m + Lc ct chiu trc P0 := 15175 (N) b Tớnh lc kp cn thit : gia cụng chi tit khụng b xờ dch v b xoay di tỏc dng ca lc ct PZ v mụmen ct M X thỡ lc kp ln nht w phi sinh lc ma sỏt thng c c hai lc trờn Nguyờn cụng cú bc, ta tớnh lc kp cho bc khoan thỡ lc kp cỏc bc c tha H s nh hng n lc kp K: l h s an ton,c tớnh nh sau : K = Ko.K1 K2 K3 K4 K5 K6 Ko:l h s an ton mi trng hp Ko=1,5 K1:l h s k n lng d khụng u ,khi gia cụng thụ K2=1,1 Hng Sn Lp:CK1_K55 42 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip K2:l h s k n dao cựn lm tng lc ct K2=1,5 K3:l h s k n lc ct khụng liờn tc K3=1 K4:l h s k n ngun sinh lc ct khụng nh, kp cht bng tay K4=1,3 K5:l h s k n v trớ tay quay sinh lc kp cú thun li hay khụng thun li, gúc quay > 90o K5=1 K6:l h s tớnh n im t ca chi tit gia cụng cú gõy lt quanh im t hay khụng K6=1,5 K = 1,5 1,1 1,5 1,3 1,5 = 4,455 - Phng trỡnh cõn bng lc kp sinh lc ma sỏt thng lc ct Po (WTụng + G ) f = K Po WTụng = 2W = W= K Po G f K Po G 4,455.15175 G = f 2.0,45 = 75110 N G trng lng ca chi tin gai cụng G = 5,5 N - Phng trỡnh cõn bng lc kp sinh lc ma sỏt thng lc ct M X Mms = K.Mx Mms = W f R Trong ú f l h s ma sỏt f =0,45 L: khong cỏch tay ũn; R=100mm 2.W f L = K Mx 4,455 ì 51,57 K Mx 1000 = 2553 ( N ) W = f L = ì 0,45 ì 100 Hng Sn Lp:CK1_K55 43 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Chn lc kp cú giỏ tr ln tớnh ln ca c cu kp W = 75110 ( N ) c Tớnh ng kớnh bulụng Ta cú ng kớnh bu lụng c tớnh theo cụng thc d 4.F [ k ] ú [ k]l ng sut kộo cho phộp ca vt liờu lm bu lụng ta cú k = ch /[ S ] vi [S] = 1,5 ch = 360 (MPa) vy k = d 360 = 240( MPa ) 1,5 4.75110 = 14,11 ( mm) 3,14.240.2 vy ta chn bu lụng M16 chn kp tra bng 30 [tp s tay cụng ngh ch to mỏy ] L B H b b1 b3 h h 125 50 25 18 14 2.2 l d d1 d2 l1 l2 c c1 r1 70 19 28 M12 12 10 12 20 xỏc nh sai s gỏ: Sai s ch to gỏ cho phộp theo yờu cu ca nguyờn cụng quy nh iu kin k thut ch to v lp rỏp gỏ Nh vy ta cú: Hng Sn Lp:CK1_K55 44 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip +Sai s gỏ t cho phộp : [ ] 2 2 1 gd = c + k + m + ld + ct gd = ữ L Suy : ct = [ ] gd 2 2 k m ld c Trong ú c : l sai s chun nh v chi tit gia cụng ta cú sai s chun c = T= ES EI =.0,05 = 50 àm k: l sai s kp cht phụi , trng hp ny lc kp vuụng gúc vi phng kớch thc thc hin ú k= m: l sai s mũn gỏ,ta cú m= N vi N l s lng gia cụng ; chn N = 5000 (chi tit/nm) h s tu theo iu kin tip xỳc thng =0,18 m= N =0,18 5000 =12,73àm l: l sai s lp t gỏ , ly l = 10 àm vi s nh v nh ó chn (hỡnh v): ct sai s ch to gỏ g: l sai s gỏ t, theo bng 7-3 s tay & atlat gỏ ta cú g =70àm ctlr = [ ] gd k2 m2 ld2 c2 = 70 12,732 10 50 = 46,23 àm III Cỏc kt cu khỏc: Bc dn hng khoan: tin thay th s dng loi bc dn hng thay th Loi bc c ch to theo tiờu chun Kớch thc mt ngoi c ch to theo h l, cũn kớch thc l bc theo h trc Hng Sn Lp:CK1_K55 45 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Mt tr ngoi v mt tr ca bc phi cú nhỏm 1,25ữ0,63 khụng ng tõm ln hn 0,005 mm Bc lút c ch to t thộp C45, tụi cng t 44 n 60 HRC Bc dn hng c ch to t thộp Y10A Tụi t cng 62ữ64HRC chớnh xỏc kớch thc ng kớnh bc thng t cp n bc dn cú cp chớnh xỏc 1, gia cụng l cú yờu cu chớnh xỏc t cp n cp Cht tỡ ph: c dựng nhm tng cng vng ca phụi khoanv ta rụ m khụng cú tỏc dng hn ch bc t T b mt ca cht tỡ ph tip xỳc ỳng vi vi trớ cn tng cng vng, m bo ỳng v trớ phụi c xỏc nh Phin dn: c lp vi bc dn to thnh c cu dn hng khoan gia cụng nhng l cú cp chớnh xỏc khỏc Vi cp chớnh xỏc Rz20, s dng loi phin dn c nh thao tỏc phc nhng cú dựng c cu bc thay th õy dựng loi phin dn c nh c lp vi thõn gỏ bng vớt M6 VI Hot ng ca gỏ: Khi ta c n khp ren bulụng, bulụng c c nh trờn gỏ nờn c cụng s i xuụng to lc ộp vo nún cụn tao lc W lờn vt gia cụng Chi tit c nh v nh phim t, mt nh v l mt phng khng ch bc t do, nún cụn khng ch bc t do, V t la khng ch bc t cũn li, chi tit gia cụng c nh v bc t Vi c cu nh v gỏ, kp, thỏo chi tit n gin Hng Sn Lp:CK1_K55 46 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip VII Yờu cu k thut ca gỏ: + Cỏc kớch thc nhn c bng phng phỏp co hi hoc bng kộo cú chớnh xỏc cp + Cỏc kớch thc ca cỏc chi tit sau gia cụng tinh cú chớnh xỏc cp + Tt c cỏc kớch thc t khỏc cú chớnh xỏc cp + Thõn gỏ phi c kh ng sut + Kim tra cỏc kớch thc chun: khon cỏch tõm bc dn, kớch thc ca c cu kp, kim tra cỏc ch lp ghộp ca chi tit, c bit l cỏc kớch thc thay i ca gỏ + gỏ c sn bng sn du cú mu ghi + úng nhón mỏc ca ni ch to Nhng yờu cu an ton v gỏ : + Nhng chi tit ngoi khụng c cú cnh sc + Khụng c lm xờ dch v trớ ca gỏ thay i iu chnh trờn mỏy + gỏ cn c cõn bng tnh v cõn bng ng + Kt cu ca gỏ thun tin cho vic quột dn phoi v dung dch trn ngui quỏ trỡnh gia cụng + Khi lp cỏc chi tit trờn gỏ phi cú dng c chuyờn dựng Hng Sn Lp:CK1_K55 47 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip Kết luận Trên toàn trình chế tạo gia công chi tiết c ng mỏy xc rng.Quá trình nghiên cứu, lập phơng án, lựa chọn phơng án em có u điểm: Để thực phần nhiều sử dụng phơng pháp gia công đơn giản, tốn chi phí máy móc, vận chuyển máy sửa chữa, phơng án tối u hợp lí mà em phân tích, nghiên cứu lựa chọn để tính toán gia công chi tiết Qua trình làm đồ án tốt nghiệp em rút nhiều học, kinh nghiệm cho công việc tính toán gia công chi tiết bổ ích thân công việc sau Tuy có nhiều nỗ lực cố gắng thân nh ng đồ án em có nhiều sai xót định Em mong nhận đợc dạy giúp đỡ thầy cô khoa khí đóng góp ý kiến bạn bè học, làm để em tiến Em xin chân thành cảm ơn giúp đỡ thầy cô giáo, khoa, bạn đặc biệt thầy Nguyễn Chí Bảo, ng ời giúp em hoàn thành đồ án tốt nghiệp Em xin chân thành cảm ơn Học sinh Hng Sn Hng Sn Lp:CK1_K55 48 GVHD: Nguyn Chớ Bo Trng HCN H Ni ỏn tt nghip TI LIU THAM KHO [1].Thit K ỏn Cụng Ngh Ch To Mỏy NXB KHKT- H Ni 2005 GS,TS Trn Vn ch [2].S Tay Cụng Ngh Ch To Mỏy, NXB KHKT - H Ni 2001 Nguyn c Lc, Ninh c Tn, Lờ Vn Tin, Trn Xuõn Vit [3].S Tay Cụng Ngh Ch To Mỏy, NXB KHKT - H Ni 2003 Nguyn c Lc, Ninh c Tn, Lờ Vn Tin, Trn Xuõn Vit [4].S Tay Cụng Ngh Ch To Mỏy, NXB KHKT - H Ni 2003 Nguyn c Lc, Ninh c Tn, Lờ Vn Tin, Trn Xuõn Vit [5].Cụng ngh ch to mỏy NXB KHKT -H Ni 2003 Ch biờn v hiu ớnh : GS,TS Nguyn c Lc; PGS,TS Lờ Vn Tin [6].S tay v Atlas gỏ NXB KHKT - H Ni 2005 GS,TS Trn Vn ch [7]. gỏ NXB KHKT - H Ni 2004 GS, TS Trn Vn ch Hng Sn Lp:CK1_K55 49 GVHD: Nguyn Chớ Bo [...]... Chí Bảo Trường ĐHCN Hà Nội Đồ án tốt nghiệp 3 Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại Tính chế độ cắt cho nguyên công 4 + Ta tiến hành tính chế độ cắt cho nguyên công 6 là nguyên công khoan + doa lỗ φ15 chi u dài lỗ L = 26 (mm), vật liệu gia công là gang xám GX15 – 32, gia công trên máy khoan đứng 2H135, công suất động cơ Nm = 4 (kW) a) Bước khoan... tốt nghiệp Nguyên côngII : Phay mặt A Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II - Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị ( 6 bậc tự do ) và kẹp chặt vào thân càng bằng khối v cố định và khối v tự lựa dưới gia công bằng hai dao phay đĩa Với cách gá đặt này bảo đảm hai mặt đầu càng song song với nhau Chọn máy : Máy phay đứng vạn năng 6H12 Mặt làm việc của bàn máy: 400 × 1600mm Công suất động cơ:... cặp đồng hồ trên 2 phương đứng và ngang cho ta độ không song song của lỗ φ15 với lỗ φ15 theo 2 phương đứng và ngang + Việc thực hiện đo độ vuông góc cho ở sơ đồ dưới 2 Tính lượng dư cho nguyên công thiết kế đồ gá và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì: Lượng dư quá lớn sẽ tốn... lượng dư gia công bằng kinh nghiệm Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết Ngược lại, phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên công XII, còn... Bảo Trường ĐHCN Hà Nội Đồ án tốt nghiệp Nguyên công IX: khoan lỗ φ5 - Định vị và kẹp chặt: như nguyên công 7 - Chọn máy khoan đứng: 2H135 có các thông số ( như trên ) - Dao Khoan, φ5 + Định vị : chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ (hạn chế 3 bậc tự do), chốt tru (hạn chế 2 bậc tự do),chốt trám hạn chế một bạc tự do + Kẹp chặt : kẹp chặt chi tiết được thực hiện bằng các mỏ kẹp thông qua đòn... Chí Bảo Trường ĐHCN Hà Nội Đồ án tốt nghiệp Nguyên công VIII: phay rãnh mặt A Định vị và kẹp chặt: sau khi đã gia công xong lỗ cơ bản còn lại, khi dó định vị dùng chuẩn tinh thống nhất là mặt đầu và 2 lỗ cơ bản một lỗ lồng vào chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do, một lỗ lồng vào chốt trám khống chế 1 bậc tự do, mặt đầu khống chế 3 bậc tự do Khẹp chặt vào 2 mặt đầu của 2 lỗ cơ bản bằng dòn kẹp liên động... nghiệm 2.1 Tính lượng dư gia công cho NC4,5 khoanφ15 Độ chính xác phôi cấp II khối lượng phôi 0,55 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32 Quy trình công nghệ gồm 3 bước : khoan, khoét, doa Chi tiết được định vị (6 bậc tự do ) định vị 3 bậc vào mặt phẳng khối v cố định định vị 1 bậc tự do nhờ khối v tự lựa Độ nhám bề mặt : Ra =1,25 µm Vật liệu : GX15-32 Bước khoan lỗ từ phôi đặc Theo bảng 13 , Thiết kế đồ án CNCTM... tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn đến giá thành tăng Ngược lại, lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh Trong công nghệ chế tạo máy, người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công: Phương pháp thống kê kinh nghiệm Phương pháp tính toán phân tích Đỗ Hồng... 0,1÷1,6 mm/vòng Công suất động cơ: 4 kW Hiệu suất máy : η = 0,8 Chọn dao : Mũi khoan, mũi khoét, vát mép và doa lỗ Đỗ Hồng Sơn Lớp:CK1_K55 13 GVHD: Nguyễn Chí Bảo Trường ĐHCN Hà Nội Đồ án tốt nghiệp V : Khoan φ15 tiếp theo - Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị ( 6 bậc tự do ) định vị 3 bậc vào mặt phẳng , định vị 2 bậc tự do nhờ chốt trụ ngắn 1 bậc tự do bằn - Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định... chi u trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy: Pmax=19,650N(2000kg) - Dao phay đĩa 3 mặt răng liền P18,đường kính dao D= 90, số răng Z=12 răng, tuổi bền dao T = 120 phút Đỗ Hồng Sơn Lớp:CK1_K55 11 GVHD: Nguyễn Chí Bảo Trường ĐHCN Hà Nội Đồ án tốt nghiệp Nguyên công III : Phay mặtB Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II - Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị (6 bậc tự do ) và kẹp chặt vào